隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，能源需求激增。鋼鐵企業(yè)一直是用能大戶，煉鋼廠是鋼鐵企業(yè)最重要的中間環(huán)節(jié)，從液體原料鐵水到固態(tài)原料鑄坯的轉(zhuǎn)化，能源消耗種類繁多、工藝復(fù)雜，其中轉(zhuǎn)爐能源指標(biāo)非常重要。經(jīng)過多年的探索，專家提出轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼的概念，即轉(zhuǎn)爐煉鋼工序消耗的總能耗小于轉(zhuǎn)爐回收總能，為負(fù)數(shù)。轉(zhuǎn)爐工序設(shè)備復(fù)雜，主要消耗介質(zhì)是氧氣和電，回收能源為煤氣和蒸汽。開展轉(zhuǎn)爐煤氣與蒸汽優(yōu)化回收技術(shù)對(duì)于鋼鐵工業(yè)大幅度降低能耗水平、提高資源利用率、保證可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部（簡(jiǎn)稱“煉鋼部”）2008年投產(chǎn)，擁有三座260t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，除塵系統(tǒng)為OG系統(tǒng)，兩座LF和兩座RH，設(shè)計(jì)年產(chǎn)650萬(wàn)t鋼。建廠以來(lái)能源指標(biāo)一直不穩(wěn)定，與國(guó)內(nèi)外優(yōu)秀鋼鐵企業(yè)有一定差距。

2017年煉鋼部開始進(jìn)行系統(tǒng)的攻關(guān)，通過研究與分析能源的一系列指標(biāo)，結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備情況，對(duì)涉及煤氣回收、蒸汽回收、電耗、氣體介質(zhì)消耗的相關(guān)設(shè)備、工藝和管理進(jìn)行了優(yōu)化。

1.1 轉(zhuǎn)爐煤氣回收工藝流程

轉(zhuǎn)爐煤氣回收工藝流程圖見圖1。校驗(yàn)煤氣計(jì)量系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)自動(dòng)采集。對(duì)煤氣煙氣流量表、氧氣分析儀和煤氣分析儀進(jìn)行定期校準(zhǔn)，保證儀表計(jì)量準(zhǔn)確。開發(fā)煤氣回收相關(guān)指標(biāo)數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集程序，實(shí)現(xiàn)相關(guān)數(shù)據(jù)收集準(zhǔn)確、及時(shí)、方便。

1.2 優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煤氣回收連鎖條件

（1）優(yōu)化前期CO連鎖條件，實(shí)現(xiàn)煤氣早收。首先，解決設(shè)計(jì)缺陷，將風(fēng)機(jī)及煤氣分析儀前移，縮短前期煤氣回收的時(shí)間。其次，完善程序控制，設(shè)定O?含量小于1%且CO含量大于15%開始收煤氣。最后，重新規(guī)范了前期的冶煉制度，開吹打著火后，活動(dòng)煙罩降至下限，2min后氧槍槍位降至2.3~2.1m，盡快促成前期碳氧反應(yīng)，4min前加入總渣量的1/3，減少渣層厚度以減小CO的排出阻力。

（2）優(yōu)化過程CO控制條件，減少煤氣中途放散。中期煤氣放散的原因有兩個(gè)，一是CO含量低放散，二是高硅鐵水的雙渣操作或設(shè)備等原因引起中途抬槍。對(duì)此采取的措施有：優(yōu)化加料制度與供氧制度，保持過程碳溫協(xié)調(diào)和物料的合理加入，減少過程噴濺引起的CO含量波動(dòng)；增加過程程序控制，在煤氣回收畫面增加了“繼續(xù)回收”按鈕，實(shí)現(xiàn)中途抬槍后繼續(xù)回收煤氣。

（3）優(yōu)化后期煤氣放散的時(shí)間、CO含量等連鎖條件，實(shí)現(xiàn)后期安全放散。將后期吹氧時(shí)間和回收時(shí)間的限制去掉，改成達(dá)到煉鋼模型實(shí)時(shí)計(jì)算總氧累的85%時(shí)煤氣自動(dòng)放散。這樣既能充分利用碳氧反應(yīng)規(guī)律提高煤氣回收量，還能避免因?yàn)槠渌收系炔豢深A(yù)知原因引起的安全風(fēng)險(xiǎn)。

1.3 優(yōu)化 RD 閥開度及爐口微壓差控制

圖2為轉(zhuǎn)爐冶煉過程中CO的變化規(guī)律。由圖2看出，冶煉中期碳氧反應(yīng)煙氣量大。根據(jù)轉(zhuǎn)爐冶煉過程中CO的變化規(guī)律優(yōu)化煤氣回收系統(tǒng)RD閥的開度。靜態(tài)RD閥開度控制：在吹氧量20%~70%的碳氧激烈氧化期，設(shè)置為90%；其它時(shí)間包括兌鐵、吹氧量75%后、副槍測(cè)試等階段，設(shè)置為40%~65%。

另外，正在開發(fā)爐口微壓差控制技術(shù)，包括安裝爐口煙道壓力檢測(cè)表，并傳遞給PLC；對(duì)相關(guān)管路結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化保證其通暢；開發(fā)取樣管清渣反吹系統(tǒng)；開發(fā)RD閥爐口微壓差控制模型等。

1.4 優(yōu)化冶煉制度

優(yōu)化前期加料制度，縮短回收前的吹氧時(shí)間；優(yōu)化造渣制度，減少過程噴濺，減少中途放渣比例；優(yōu)化后期氧槍制度，減少CO濃度下降速度；改進(jìn)氧槍參數(shù)，包括改進(jìn)氧槍噴孔數(shù)量、喉口直徑、噴口夾角等參數(shù)，提高供氧強(qiáng)度，提高氧氣利用率以提高煤氣回收量。保證轉(zhuǎn)爐煤氣物流平穩(wěn)，杜絕煤氣柜高位放散；監(jiān)控煤氣柜狀態(tài)，預(yù)計(jì)某個(gè)煤氣柜高位時(shí)，在條件允許的情況下進(jìn)行回收煤氣柜切換。

2.1 優(yōu)化蒸汽回收系統(tǒng)

修改蒸汽回收系統(tǒng)的運(yùn)行壓力，適當(dāng)提高鍋爐汽包安全壓力，由原來(lái)的2.8MPa提高至3.4MPa。并對(duì)蒸汽輸出量重新設(shè)定，優(yōu)化汽包水位的自動(dòng)調(diào)節(jié)、冷卻等工藝參數(shù)，減少因系統(tǒng)壓力過高而放散蒸汽的現(xiàn)象。提高了外供蒸汽量，同時(shí)也提高了汽化系統(tǒng)的循環(huán)率，改善冷卻效果，提高設(shè)備壽命。選擇合適的蓄熱器水位，充分發(fā)揮蓄熱器的蓄熱能力，減少汽化蒸汽的放散。

2.2 提高蒸汽回收率和利用率

將轉(zhuǎn)爐煙罩爐口段與裙罩的蒸汽密封的啟閉與轉(zhuǎn)爐工藝開爐、補(bǔ)爐、換出鋼口及停爐檢修結(jié)合起來(lái)。在轉(zhuǎn)爐吹煉期，開啟此處的密封蒸汽；在轉(zhuǎn)爐非吹煉期，切斷此處的密封蒸汽。

在除氧器位置增設(shè)溫度檢測(cè)裝置，并根據(jù)除氧器的工作要求設(shè)定其工作溫度的上、下限，并將此數(shù)值與此處蒸汽閥門的啟閉進(jìn)行連鎖。當(dāng)除氧器內(nèi)工作溫度高于上限值時(shí)，關(guān)閉此處的蒸汽閥門；當(dāng)除氧器內(nèi)工作溫度低于下限值時(shí)，開啟此處的蒸汽閥門。開發(fā)低CO煙氣轉(zhuǎn)變?yōu)轱@熱的回收利用技術(shù)，通過研究低CO煙氣的燃燒放熱，實(shí)現(xiàn)低CO煙氣轉(zhuǎn)變?yōu)檗D(zhuǎn)爐顯熱，從而提高轉(zhuǎn)爐的蒸汽回收量。轉(zhuǎn)爐廠區(qū)內(nèi)盡量使用轉(zhuǎn)爐余熱蒸汽，以提高蒸汽利用率。

2.3 選擇性回收排污水

煉鋼部轉(zhuǎn)爐采用余熱鍋爐對(duì)轉(zhuǎn)爐煙氣進(jìn)行汽化冷卻，除鹽水經(jīng)過除氧器后進(jìn)入到余熱鍋爐，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入到大汽包。經(jīng)檢測(cè)，部分爐次的大汽包排污水水質(zhì)檢測(cè)指標(biāo)完全滿足除氧器水質(zhì)要求，可以直接進(jìn)除氧器替代新水，而實(shí)際生產(chǎn)中卻是作為污水排放，造成浪費(fèi)。

對(duì)大汽包的排污水進(jìn)行選擇性回收利用，流程圖見圖3。如圖3所示，水質(zhì)滿足要求時(shí)進(jìn)行回收，不滿足則進(jìn)行排污處理。

2.4 優(yōu)化轉(zhuǎn)爐吹煉的生產(chǎn)組織

根據(jù)三級(jí)列車時(shí)刻表，整體上掌握轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏。通過ERP煉鋼生產(chǎn)實(shí)際，掌握轉(zhuǎn)爐加料、吹煉和出鋼情況。強(qiáng)化生產(chǎn)管理，對(duì)調(diào)度系統(tǒng)的生產(chǎn)組織進(jìn)行優(yōu)化，有效實(shí)現(xiàn)節(jié)能停機(jī)，減少轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)設(shè)備的熱停時(shí)間，提高蒸汽回收的品質(zhì)。

3.1 轉(zhuǎn)爐風(fēng)機(jī)節(jié)電措施

煉鋼部配置3座260t轉(zhuǎn)爐，采用OG除塵技術(shù)，主要設(shè)備有三臺(tái)型號(hào)為HRV50-1800K的變頻一次風(fēng)機(jī)。為了降低一次風(fēng)機(jī)電耗，生產(chǎn)期間風(fēng)機(jī)一直以1300r/min的高速運(yùn)行，生產(chǎn)間隙以500r/min的低速運(yùn)行，補(bǔ)爐等非生產(chǎn)期間以450r/min的速度節(jié)電運(yùn)行。

制定轉(zhuǎn)爐節(jié)能停機(jī)獎(jiǎng)勵(lì)辦法，鼓勵(lì)按“三吹 二”模式組織生產(chǎn)，滿足生產(chǎn)情況下，盡量組織兩座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)。生產(chǎn)間隙的機(jī)組停機(jī)，由機(jī)組崗位操作人員根據(jù)停機(jī)時(shí)間通知設(shè)備操作崗位啟?；蚬?jié)電運(yùn)行相應(yīng)設(shè)備。

3.2 降低氣體介質(zhì)消耗的措施

（1）氧氣消耗。開發(fā)高效的氧槍噴頭，吹氧時(shí)間平均縮短1min，轉(zhuǎn)爐作業(yè)率提高了2%~3%。

（2）氮?dú)庀?。散料氮封改為轉(zhuǎn)爐氧槍氮封打開時(shí)開啟，轉(zhuǎn)爐氧槍氮封關(guān)閉時(shí)關(guān)閉。

（3）氬氣消耗。針對(duì)各個(gè)鋼種控制模式單一，氬氣成本浪費(fèi)大等問題，根據(jù)鋼種氮含量要求不同，分鋼種進(jìn)行區(qū)別控制，優(yōu)化了一級(jí)鋼種的底吹控制模型，細(xì)化了二級(jí)鋼種的底吹控制模型。

3.3 其它節(jié)能措施

對(duì)除塵系統(tǒng)進(jìn)行了系統(tǒng)改造。對(duì)3#轉(zhuǎn)爐不僅改造了一次除塵系統(tǒng)，還增加了三次除塵系統(tǒng)。改造后，煤氣回收也有小幅度提升。另外，正在開展煉鋼鋼水罐全程加蓋改造，初期評(píng)價(jià)對(duì)鋼水溫降的影響達(dá)5~6℃，具有較好的轉(zhuǎn)爐節(jié)能效果。

表1為優(yōu)化前后轉(zhuǎn)爐工序能耗對(duì)比，轉(zhuǎn)爐工序能耗為各種能源介質(zhì)的消耗量與回收量換算成標(biāo)準(zhǔn)煤的加和值。由表1得知，優(yōu)化后，煉鋼部轉(zhuǎn)爐工序煤氣回收提高10.6m3/t，蒸汽回收提高8.54kg/t，電耗降低1.37（kW·h）/t，氧耗降低1.15m3/t，氮?dú)夂蜌鍤庀木兴档?，煉鋼工序能耗?16kgce/t降至-20kgce/t。

此外，煉鋼部還計(jì)劃利用現(xiàn)有生產(chǎn)廢水直接補(bǔ)給連鑄濁環(huán)系統(tǒng)替代新水使用，實(shí)現(xiàn)連鑄濁環(huán)新水補(bǔ)水量為零；優(yōu)化操作制度，杜絕夏季RH和1450鑄機(jī)凈環(huán)溢流問題；降低RH底部槽冷卻風(fēng)、RH真空室下線烘烤能耗以及RH低碳鋼蒸汽消耗；降低LF升溫電耗；縮短RH脫氫時(shí)間并對(duì)RH、轉(zhuǎn)爐蒸汽放散冷凝水進(jìn)行回收。

鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部結(jié)合轉(zhuǎn)爐工序能耗實(shí)際情況，對(duì)涉及煤氣回收、蒸汽回收、電耗、氣體介質(zhì)消耗的相關(guān)設(shè)備、工藝和管理進(jìn)行了優(yōu)化。

（1）通過優(yōu)化煤氣回收工藝，優(yōu)化RD閥開度控制，轉(zhuǎn)爐工序煤氣回收提高了10.6m3/t。

（2）通過優(yōu)化蒸汽回收系統(tǒng)，改進(jìn)排污水利用，縮短轉(zhuǎn)爐吹煉周期內(nèi)的輔助時(shí)間和轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)設(shè)備的熱停時(shí)間，提高了蒸汽利用率，蒸汽回收提高了8.54kg/t。

（3）通過優(yōu)化風(fēng)機(jī)運(yùn)行、開發(fā)高效氧槍噴頭、優(yōu)化散料氮封和優(yōu)化一、二級(jí)鋼種底吹模型，轉(zhuǎn)爐電耗和氧耗分別降低1.37（kW·h）/t和1.15m3/t，氮?dú)夂蜌鍤庀木兴档?。與優(yōu)化前相比，煉鋼工序能耗由-16kgce/t降至-20kgce/t。