精益管理
不是說說而已
一軋廠推行精益管理以來
多措并舉提升生產(chǎn)與業(yè)務管理水平
以實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、
均衡、安全、文明生產(chǎn)
一起來看看
01
導理念
推進精益賦能加速職工思想轉(zhuǎn)變
近期，一軋廠按照精益賦能五段法推進精益賦能培訓工作，培訓涉及精益工具方法、優(yōu)秀案例、崗位創(chuàng)新實踐等。2024年一季度，開展廠級精益賦能培訓9場，培訓400余人次。開展車間級精益賦能培訓23場，培訓950余人次。通過理論培訓、作業(yè)輔導、閉卷考核、階段總結(jié)和激勵等方式，培養(yǎng)專職精益人員和精益內(nèi)訓師，達到“學、講、會、用”精益的目的。
02
立標桿
以點帶面營造精益氛圍
整齊堆垛的鋼板
清潔干凈的工具箱
煥然一新的墻面和地漆
行走在綠色的安全路線上
噴淋水管噴灑出的水霧自動清洗著
道路兩旁的樹木和花草
在陽光的映照下形成一道亮麗的風景線
......
為有效推進精益管理工作，一軋廠共同協(xié)作、集中力量，對標優(yōu)秀企業(yè)，開展了打造精益現(xiàn)場樣板區(qū)攻關。
通過運用“6S”管理與可視化管理，對人與物流通道及物資備件存放區(qū)進行重新規(guī)劃布局，宣傳精益優(yōu)秀案例和改造成果。截至2024年4月，打造精益現(xiàn)場樣板區(qū)11個，治理跑冒滴漏點53處，整理了物資備件42188件并建立臺賬，為后續(xù)追溯物資流向、實現(xiàn)信息化管理、降低物資浪費、挖潛物資降本空間筑牢基礎。定置管理達標率從改善前的25%提升至改善后的100%，有效提升定置管理水平，提高工作效率，減少浪費，改善作業(yè)環(huán)境，以點帶面推進精益現(xiàn)場管理工作。
03
強激勵
凝聚職工力量助力精益改善落地
一軋廠搭建信息化平臺 搜集精益改善項目
為了激發(fā)職工參與精益改善的積極性和創(chuàng)造力，一軋廠利用信息化平臺，每月對職工自行發(fā)起的以問題為導向開展精益改善活動進行收集、評審與獎勵。精益活動初期以鼓勵為主，只要開展改善活動且有效均有獎勵，極大地激發(fā)了基層員工開展精益改善的動力，形成全員參與、持續(xù)改進的良好氛圍。
“原本我只是想著能減少一些走路拿工具的時間，做了一些現(xiàn)場改進，沒想到竟然還能獲得獎勵，并在整個廠進行推廣?！币卉垙S準備車間職工馮虎欣喜地說道。
為了減少來回跑動的時間，他將工具箱和手推車相結(jié)合，讓工具能隨身攜帶，一個細微的精益小改善，免去了工作時來回跑動拿取工具的步驟，節(jié)約了工人的操作時間。
“我們要鼓勵職工關注身邊的小問題，哪怕只是有建設性的創(chuàng)意或者想法，也要進行鼓勵?，F(xiàn)場存在的問題，答案很多時候也來源于現(xiàn)場，一點點小創(chuàng)新，也可能發(fā)揮撬動生產(chǎn)的大效益?！币卉垙S廠長陸文韜說道。
04
固成果
用精益工具服務生產(chǎn)
所謂“學思用貫穿、知信行合一”，為了將所學知識應用于實際工作中，一軋廠積極推行持續(xù)改善工具、現(xiàn)場觀察、問題解決八步法、標準化作業(yè)卡等精益工具用于現(xiàn)場服務生產(chǎn)。
2024年一季度，一軋廠高線車間進一步推進標準化作業(yè)卡制度，有效作業(yè)率同比提升了1.38%，1-3月噸鋼工序成本下降29.54元。
一軋廠高線車間標準化作業(yè)卡
截至2024年4月，一軋廠編撰標準化作業(yè)卡共計81份，為“一次性把事做對”打下基礎。后續(xù)，一軋廠將繼續(xù)推進標準化作業(yè)卡的驗證審核、全員學習、修正完善、指導監(jiān)督等工作，以消除浪費、優(yōu)化流程、提高質(zhì)量成本效益為核心攻關方向，聚焦生產(chǎn)流程，努力實現(xiàn)“極致降本”。
