巴州鋼鐵煉鋼廠積極應(yīng)對環(huán)境變化，在單高爐生產(chǎn)模式下緊緊圍繞“精細化管理、極致效益、極致成本”開展了一系列節(jié)能降耗工作，7月份各項能耗指標(biāo)創(chuàng)下歷史最好水平，轉(zhuǎn)爐工序能耗完成-28kgce/t，較上半年降低4.17kgce/t；煤氣回收完成125.9m3/t，較上半年增長1.8m3/t；氧氣單耗比上半年降低1.94m3/t，達到歷史最好水平53.89m3/t。

具體指標(biāo)如下：

電耗降至35kwh/t。上半年煉鋼廠綜合電耗38.59kwh/t，在創(chuàng)新“一罐到底”過程中通過調(diào)整混鐵爐除塵風(fēng)機“高低速運行”，降低電耗約2.5kwh/t。同時將此法用于散裝料除塵風(fēng)機，噸鋼電耗進一步降低。

煤氣自耗降低8m3/t。今年煉鋼廠在保障烘烤質(zhì)量的前提下把控壓縮烘烤時間，中包烘烤耗時縮短50分鐘左右；鋼包中修包烘烤耗時縮短4小時，小修包耗時減少6小時，在不斷攻關(guān)下煤氣自耗由上半年的45m3/t降到了37m3/t。

噸鋼耗水下降7%。煉鋼廠在除塵系統(tǒng)、水處理、渣處理、減少水泵房化學(xué)除油器反沖洗頻次、更換防泄漏水封、調(diào)整風(fēng)機葉輪沖洗水閥門開度等細化舉措，控制水量消耗由上半年的0.30m3/t，達到現(xiàn)在0.23m3/t。

氮氣單耗下降明顯。經(jīng)過反復(fù)排查，煉鋼廠徹底解決氮氣管道與空壓風(fēng)管道互通竄氣的問題，并合理調(diào)整除塵布袋反吹頻次，匹配“一罐到底”運行模式，進一步控制氮氣消耗實現(xiàn)47.13m3/t降至43.11m3/t的目標(biāo)。