走進噴煤工段，主任儲陳偉認真檢查著設備，他面帶笑容地說：“現在煤粉質量提高了，煤粉粒級項目取得了顯著成效，小于200目占比達到了70%以上，高爐配煤比得到進一步提升。”

煉鐵廠積極踐行“銷售最大化 費用最小化”方針，通過技術創(chuàng)新，QC攻關等，深入開展降本增效，降低焦比，提高煤比等攻關項目取得了較好成果。

為進一步提煤降焦，煉鐵廠群策群力，客觀分析情況，跟蹤現場數據，以“在提高煤比過程中，煤粉粒級是煤粉充分燃燒的關鍵因素”為突破口，充分發(fā)揮集體智慧，展開調研活動，從設備、工藝等方面入手，積極尋找改進方法。調研后，“鐵人QC小組”，確立了將《提高噴吹煤粉小于200目粒級比例》作為QC攻關課題。

鐵人QC小組組長儲陳偉說：“我們不僅要敢想、敢干，更要緊密聯系自身生產的實際情況，科學、團結地干才能出成效?！?/p>

小組成員立足崗位，目標明確，通過對噴煤工藝的現狀分析以及同行業(yè)的數據對比，得出煉鐵廠小于200目的煤粉粒級占比僅達到63%，距離同行業(yè)的指標還有很大的提升空間。

小組繼續(xù)對整個煤粉噴吹系統進行調查與梳理，收集了相關數據，利用 “頭腦風暴法”對數據進行了詳細研討分析，找出了影響煤粉粒級的末端因素，通過要因確認得到：影響煤粉粒級的主要因素是磨煤機分離器的葉片開度、原煤可磨性差異和磨輥加載壓力。

針對影響煤粉粒級的要因，小組成員集思廣益，積極研討分析理論，從多方面入手，制定了相應的解決方案與實施對策。對策制定完成后，小組各成員擔起責任，明確分工，對各自負責內容進度嚴格把關，落實做好工作分析總結匯報，及時發(fā)現問題、解決問題，通力合作，保證逐項順利實施。

圍繞磨煤機分離器的葉片開度研究，小組成員以周為單位，使用同一煤種，對分離器葉片設置了不同開度，及時做好相關數據記錄。經過一個月的考察，發(fā)現開度為 8-10之間(即分離器角度在130度左右）煤粉粒級最佳可穩(wěn)定在70%以上。

針對原煤可磨性差異問題，小組遇到了一些難題：取可磨性較差的原煤進行生產，發(fā)現無論如何調整工藝流程，煤粉粒級均難以達到70%的目標。甚至出現了：“原煤質量不高，是不是煤粉粒級就無法達標？”的聲音。但通過激烈討論后，小組決定還是要直面挑戰(zhàn)。

小組繼續(xù)展開試驗，通過不斷調整煙煤與無煙煤比例，將可磨性較差的無煙煤與其他無煙煤混合使用，最終通過煙煤與無煙煤配比的調整得到了最佳上煤比例，當磨機壓差持續(xù)波動或高位不減時，及時聯系上煤工調整無煙煤的混合抓取比例。原煤可磨性差異問題得到了順利解決。

在工藝流程方面，小組成員通過調整磨機壓差、液壓站壓力、風機頻率的方式，來控制磨輥的加載壓力，隨后又針對原煤的不同性，找到了各個煤種的最佳的壓差區(qū)間，確保磨輥有足夠的加載壓力，將粒級水平穩(wěn)定在70%以上。

小組成員嚴格遵循《噴煤車間工藝技術操作規(guī)程》，緊跟對策實施進度，嚴抓對策實施質量。經過半年的共同努力，200目以下煤粉粒級占比達到了平均72.2%的好成績，得益于噴吹煤粉的粒級的改善，煉鐵廠全年完成煤比167.5kg/t，年度提高3.8 kg/t，創(chuàng)效1230萬元。

噴煤班長王鑫說：“現在生產更加穩(wěn)定了，煤粉質量更好了，我們工作的效率也在不斷提升，大家都感到十分高興。”

未來，煉鐵廠將持續(xù)深入開展QC小組活動，解決實際問題，進一步提升廣大員工的綜合素質，通過不斷創(chuàng)新改革，深入開展降本增效工作，解放思想，實現新突破。