今年以來，公司上下同頻共振，進一步轉變思維模式，打破“保守”思想，探索技術創(chuàng)新，調動職工積極性，多措并舉充分挖掘全工序降本空間，彰顯冀鋼人的責任擔當。冀鋼新區(qū)煉鋼廠副廠長馬建楠多次在會上強調降本增效的重大意義和任務目標，及時排解職工的疑慮和困擾，激勵大家堅定信心，立足本崗“降成本、提效率、增效益”，上下同欲，共克時艱。
通過“走出去、引進來”等方式，切實做好降本增效各項工作。先后組織煉鋼廠轉爐車間爐長、搖爐工到兄弟單位對標學習。強化材料性價比管理，在同等效果下材料性價比優(yōu)化選擇，以低價料替代部分高價物料。廠區(qū)內廢鋼不足，鋼鐵料消耗中鐵水占比高，熱量富余，造渣料生料價格低同時可以平衡熱量，用生料代替部分熟料，保證渣料成分，降低渣料成本。員工利用生產間隙自制擋渣塞，大大降低了擋渣塞外購成本。
以轉爐、連鑄為主線，苦練內功，深度挖潛。近期，煉鋼廠結合上半年的指標完成情況對鋼鐵料消耗、合金消耗、溶劑消耗以及各項能源指標進行了深入剖析，針對當前存在痛點，制定了新的攻關標準和改進措施，在保障轉爐爐況穩(wěn)定的基礎上，每一爐精準計算當爐渣料的加入情況，利用富余熱量配加返礦、燒結礦，提高含鐵原料的使用量；同時對轉爐冶煉渣中的氧化鎂、氧化鐵以及堿度進行了調整，實現(xiàn)護爐的同時減少爐渣帶走的金屬量。為應對廢鋼緊張局面，煉鋼廠鼓勵轉爐及各車間對廢鋼和渣鐵自主回收，制定相應的獎勵細則，按照渣鐵回收噸數(shù)對相關人員進行獎勵，有效降低了鋼鐵料消耗。
生產管理的每一個環(huán)節(jié)、每一個點，都是利潤的產出點，同時也可能是成本的浪費點。煉鋼廠緊盯計量系統(tǒng)的準確性，在此基礎上重新核定各工序鋼鐵料消耗指標，做到爐爐清、班班算，并不斷優(yōu)化轉爐吹煉工藝技術，杜絕事故發(fā)生。轉爐車間強化煉鋼工槍位控制，合理提高終點碳含量、保證好爐型減少噴濺；連鑄車間優(yōu)化大包工和拉鋼工操作，技術科每天不定期檢查渣層厚度，測量中包澆余，要求大包澆凈、中包拉凈，嚴格控制澆余量，嚴格控制坯頭、坯尾量，全力降廢減損；提高成坯率、定尺比，針對當班生產消耗異常，要求班后立即組織分析，提出整改措施并落實考核，對于執(zhí)行力較差的班組，由廠長親自牽頭組織約談當班調度系統(tǒng)。
深入實施技改，有效降低能源介質消耗。轉爐活動煙道蒸汽替代氮氣改造，每天可節(jié)約氮氣2萬m3；除塵操作臺合并改造，實現(xiàn)了崗位崗位優(yōu)化；轉爐氮氣管路改造，實現(xiàn)與轉爐吹煉聯(lián)鎖，降低了氮氣消耗；大包熱修區(qū)液壓站油泵電機自動控制改造，每天可節(jié)電132度；鑄泵房階梯水循環(huán)利用改造，改造后節(jié)水約0.1m3/t；煤氣柜水封外排水項目改造后可回收廢水約70m3/天；重視大功率設備使用峰谷時段的調節(jié)，有效降低了電耗。只要思想不滑坡，辦法總比困難多。在今后的工作中，新區(qū)煉鋼廠將繼續(xù)立足實際、精準發(fā)力，以降本增效為抓手，在“降”字上下功夫，在“增”字上做文章，通過開展技術改造、修舊利廢、優(yōu)化配置等措施，全方位推進降本增效工作走深走實，為冀鋼早日實現(xiàn)綠色低碳高質量發(fā)展貢獻力量！
