以前煉鐵界常說七分原料三分操作是指原料的重要性在高爐順行上占70%份額，現(xiàn)在隨著高爐的大型化，煉鐵對原料重視程度的提高、設備、質檢對生產起到的關鍵作用越來越大，所以說現(xiàn)在是三三加質檢，即：操作、設備、原料、質檢數(shù)據(jù)的準確性同等重要。隨著我國近幾十年冶金工業(yè)的發(fā)展及高爐的大型化、設備先進化，煉鐵已經形成了一個很規(guī)范化的生產流程，人工的影響基本上很小了，除非是設備出現(xiàn)了相應問題。而原料的質量對產品的質量就產生了很大的影響，所以控制了原燃料的粒度、品位、冶金性能和物理性能，就可以獲得更好產品質量的概率及穩(wěn)定順行的高爐爐況。這句話實際上是強調原料（包括燒結礦、球團礦、塊礦）、燃料質量（包括焦炭、噴吹煤粉）在高爐煉鐵中對高爐順行、高爐技術經濟指標的重要性。為讓更多同行及新畢業(yè)的冶金系學員們系統(tǒng)地了解原燃料質量對高爐冶煉的影響機理，筆者將十多年來對原燃料質量變化造成高爐冶煉影響的總結分享給眾多讀者朋友，本文就以原料篩分開始對其一一做如下介紹。

原料篩分：很多文章資料及各企業(yè)對強化冶煉和處理爐況過程中經常提到加強原燃料的管理，加強槽下篩分管理，做好原燃料質量跟蹤管理，可見原燃料質量對高爐冶煉的重要性不言而喻。筆者相信各位同行朋友在很多會議場所也經常聽到加強原燃料質量管理，督促并跟蹤好槽下篩分管理工作，在爐況出現(xiàn)波動時領導問的第一句話往往是原燃料什么情況，有沒有看料？但是很少有人能夠說清楚加強槽下原燃料篩分的目的是什么，加強槽下篩分的用意何在。

筆者認為對于槽下篩分的目的和用意不僅高爐操作者要清楚，還要讓負責原料篩分的操作人員了解，只有讓其明白原料篩分的目的和意義，并提高其工作的主動性和積極性，才能確保原燃料篩分的質量。對于原燃料篩分目的普遍理解是篩除小粒度粉末降低入爐物料的含粉率，有助于提高料柱的透氣性及日產量，降低料柱壓差和爐況難行的概率。此種理解沒有錯誤，但是有些片面，很多東西無法解釋。

對此筆者的理解是，篩除小粒度物料，一是降低入爐物料的含粉率，防止小粒度粉末堵塞大顆粒物料的空隙，一旦粉末形成阻塞體，將會阻止高熱量還原煤氣流的通過，造成部分物料在上部塊狀帶很難加熱還原，當這部分物料達到軟熔帶開始融化時，剩余的氧化物需要靠直接還原去除，這會導致噸鐵燃料比上升或爐況向涼。

二是操作者經常從風口看到的類似渣皮狀的“未熔”物料，很多缺乏經驗的操作者往往認為是渣皮脫落，渣皮脫落可以從遍布爐體各處的溫度曲線變化進行驗證，如若爐體各處溫度曲線平穩(wěn)，從風口處降落的“未熔”物基本可以斷定為在上部未能熔化的物料即風口“生降”。當“生降”占比較大時噸鐵燃料比上升、爐溫下行也就成了必然。

三是由于其流動特性粉末也會在一定區(qū)域內產生沉積，造成布料偏析，當原料裝入爐頂料罐時，粉末停留在裝入物料的碰撞點位置，并隨料位上升，而粗顆粒物料受安息角的影響則快速向下滾落。當料罐下料時，將從位于中心的物料開始供料，這些中心物料小粒度物料占比很大，然后從料罐邊緣留出的大顆粒物料，以至于溜槽也產生粗細物料的偏析。小顆粒物料在降落曲線的內部，大顆粒物料在曲線的外部迅速向低處滾落，導致在爐喉碰撞點的物料基本全是小顆粒物料，受小粒度物料的影響邊緣氣流也會發(fā)生一定的變化。

燒結礦質量：對于燒結礦的質量的評價行業(yè)內常用其物理性能和冶金性能進行衡量比對。燒結礦的物理性能包括轉鼓指數(shù)、抗磨指數(shù)和篩分指數(shù)，也就是燒結廠和質檢室日常做的冷態(tài)強度下燒結轉鼓試驗。冶金性能主要包括還原性、低溫還原粉化性、軟熔性等。 

1、燒結礦的物理性能對高爐冶煉最直接的影響就是在上部的塊狀帶，其現(xiàn)象大致體現(xiàn)在以下幾個方面：

（1）經過多個物料轉運站的碰撞和摔落到達礦槽料倉時粒度等級已經發(fā)生了變化，中小粒度占比會有所增加，這種變化對塊狀帶的煤氣流分布造成一定的影響；

（2）小粒度礦入爐后特別是在塊狀帶小粒度燒結礦不均勻的填充在空隙中，使得煤氣流的正常上升通道受阻，極易使高爐產生局部氣流，控制不到很有可能會造成管道行程；

（3）小粒度燒結礦入爐會填充大顆粒物料的縫隙，導致爐料的縫隙變小，含鐵原料不能充分與煤氣進行接觸，降低燒結礦在上部塊狀帶的氣體還原量，由于氣體還原量的減少，煤氣利用率下降，直接導致下部直接還原量增加、噸鐵燃料消耗增加，高爐產量降低；

（4）塊狀帶爐料的正常預熱完全是靠下降的爐料和上升的高溫煤氣在逆向運動中的熱傳遞、熱交換實現(xiàn)的，由于小粒度礦入爐后的不均勻的填充在空隙中，使得煤氣流的正常上升通道受阻，氣流分布不均勻，使得部分爐料無法充分預熱，這部分爐料到了軟熔帶由于溫度不足不能正常熔化，只能在下部直接還原，隨著直接還原量的增加所消耗的焦炭比例也會增加，在風口氣化燃燒的焦炭比例勢必降低，造成高溫煤氣量減少，綜合負荷也會隨之下降。

2、燒結礦的冶金性能對高爐冶煉操作的影響是從還原反應開始的等溫線以下開始的，此時爐料中的表水已經蒸發(fā)完畢，隨著爐料和上升煤氣中CO的接觸，爐料中的Fe₂O₃（赤鐵礦）最先開始進行脫除氧的反應，此反應過程是放熱的過程，緊跟其后的是Fe₃O₄（磁鐵礦）這個過程是吸熱的過程，然后是FeO（浮士體）和FeO1/2，反應過程是放熱的過程。在實際生產中FeO只能在下部的高溫區(qū)進行直接還原，F(xiàn)eO含量也意味著上部燒結礦還原的難易程度。還原性的高低同時也意味著爐缸工作負荷的大小和燃料消耗的高低。  低溫還原粉化性（RDI），爐料中的Fe₂O₃（赤鐵礦）和上升煤氣中CO的接觸并發(fā)生反應后，該反應會使爐料的晶體結構產生內應力，也可能會引起晶體結構的破裂，使爐料變成較小的顆粒，爐料的這一特性被稱之為低溫還原粉化，如若低溫還原粉化率較高則會使爐料的空隙度降低、爐身上部料柱透氣先惡化，爐身結瘤的風險性也會增加，煤氣流的正常分布也會遭到破壞，煤氣利用變差，在上部因小粒度礦不均勻的填充在空隙中，使得煤氣流分布不均勻，造成部分爐料無法充分預熱和進行脫氧反應，這部分爐料到了軟熔帶才能逐步熔化甚至部分熔化，最終導致風口出現(xiàn)生降，噸鐵燃料比增加、產量下降。通過對燒結礦成分及煉鐵高爐透氣性、煤氣利用等參數(shù)不斷分析研究，最終確定Al₂O₃、R₂、FeO、TiO₂對燒結礦RDI+3.15影響因素大致如下：

（1）MgO/Al₂O₃對RDI+3.15的影響在燒結礦冷卻過程中，孔隙周圍的磁鐵礦被氧化形成骸晶狀赤鐵礦；這種骸晶狀赤鐵礦在燒結礦低溫還原過程中極易被還原并產生較大的結構應力，使燒結礦發(fā)生粉化。根據(jù)礦相分析，確定了不同MgO/Al₂O₃條件下燒結礦中骸晶狀赤鐵礦的體積含量；根據(jù)骸晶狀赤鐵礦的體積含量與燒結礦低溫還原粉化性能的關系可知當MgO/Al₂O₃為1.22時，骸晶狀赤鐵礦的含量較低，燒結礦具有較好的低溫還原粉化性能。究其原因當燒結礦的MgO/Al₂O₃適宜時，其礦物組成比較合理，因而在很大程度上抑制了骸晶狀赤鐵礦的生成，使低溫還原粉化性能得到改善。當MgO/Al₂O₃過高時，一方面會促進燒結礦中磁鐵礦的發(fā)展；另一方面較多白云石的配入也使得燒結礦大孔增多，從而為骸晶狀赤鐵礦的生成提供了條件，導致燒結礦低溫還原粉化性能惡化。Al₂O₃在赤鐵礦中固溶量的增加，燒結溫度較高時，熔體中次生赤鐵礦結晶格子的一部分Fe₃+被Al₃+代替，促使Fe₂O₃再結晶連晶，由粒狀向片狀發(fā)展。數(shù)個單顆粒結合為片狀結晶態(tài)，使Fe₂O₃還原時產生的膨脹應力由較為分散變得相對集中，引起晶面收縮，產生內應力使燒結礦的強度降低，還原時容易產生新裂紋，而且裂紋容易擴展，促使膨脹激烈化。從改善燒結礦低溫粉化指標考慮，應盡可能控制燒結礦MgO/Al₂O₃在1.06-1.22的范圍，以保證RDI+3.15指標能夠滿足高爐生產需要。

（2）FeO對RDI+3.15的影響隨著亞鐵的升高，燒結礦低溫還原粉化性能得到有效改善，因FeO對RDI+3.15的影響，隨著亞鐵由8.3%升高至9.8%，燒結礦低溫還原粉化性能得到有效改善，因燒結過程中隨著燃料的增加提高了燒結礦溫度后亞鐵升高，增加了赤鐵礦的溶解，生成了更多的液相，從而使燒結礦的結構變得致密，燒結礦低溫還原粉化指標得到改善，但隨著亞鐵逐漸增加，燒結低溫還原粉化指標提升并不大，反而燒結還原性指標開始下降，所以在能夠滿足燒結低粉化指標前提下適當控制亞鐵在10%以內。

（3）堿度R對RDI+3.15的影響通過增加生石灰用量，燒結礦堿度由1.83%升高至1.96%，燒結礦低溫還原粉化性能得到有效提升，同時燒結料層的透氣性得到改善，當燒結礦R2低于1.85時，每降低0.1的堿度，將影響燃料比和產量各3.0%~3.5%。據(jù)了解，在實踐生產中，降低堿度對高爐燃料比的影響遠高于3.5%的比例。原因是燒結礦堿度R下降以后其粘結相礦物發(fā)生變化，主要由鈣鐵橄欖石及少量的硅酸一鈣、硅酸二鈣，鐵酸鈣和玻璃體組成，燒結礦冶金性能差。但是隨著堿度的提高，硅酸二鈣、鐵酸鈣明顯增多，而鈣鐵橄欖石和玻璃體則逐漸下降，從而改善了燒結礦RDI+3.15指標，所以建議在考慮燒結產量平衡的同時，適當提高燒結礦堿度，以提高燒結礦低溫還原粉化性能。

（4）TiO₂對RDI+3.15的影響燒結礦中TiO2由0.28%降低至0.23%，燒結RDI+3.15上升，同時減少高爐鐵水含鈦量，鐵水流動性變好。相關研究表明燒結礦中的TiO₂主要存在于玻璃相中，TiO₂降低了玻璃相的斷裂韌性，玻璃相的抗還原粉化晶型轉變應力能力降低，使燒結礦的裂紋產生更多，粉化加劇。燒結礦中的RDI+3.15隨著燒結礦中TiO₂含量的增加而降低，在還原時燒結礦產生的裂紋增多，同時燒結礦中的鈣鈦礦和氣孔也增多，不僅使燒結礦強度降低，而且改善了還原的動力學條件，惡化了中鈦型燒結礦的還原粉化性能，所以降低入爐料鈦含量，有利于燒結礦冶金性能提升。

3、軟熔性是指燒結礦的軟化開始溫度、軟化區(qū)間、軟熔帶的透氣性。軟化開始溫度和軟化終了溫度決定了軟化區(qū)間，對燒結礦的高溫性能來講燒結礦軟化開始溫度越高越好，一旦爐料開始軟化和熔化，將造成煤氣透氣性大幅度下降，因此爐料的軟化溫度區(qū)間越小越好，一是高爐軟熔帶的高度有所降低，二是爐料在爐內加熱時，不會堵塞煤氣流的通道，有利于提高料柱透氣性。對于物料的軟化溫度一般要求≥1100℃，軟化終了溫度在1300-1350℃，軟化溫度區(qū)間≤150°C，在100-120℃比較合適。

燒結礦開始軟化溫度的高低取決于其礦物組成和氣孔結構強度，而開始軟化溫度的變化往往是氣孔結構強度起主導作用的結果。這就是說，軟化終了溫度往往是礦物組成起主導作用。反之，如果軟化開始溫度低，首先是軟化溫度區(qū)間自然變大軟熔帶厚度增加，其次是不利于軟熔帶透氣性的改善，料柱壓差升高爐況穩(wěn)定性下降。

據(jù)相關試驗表明軟化帶的阻力損失約占25%，這也是反映爐料在爐身下部和爐腰部位順行狀況的一項重要指標。對燒結礦的熔滴性能來講，熔融開始溫度要求≥1400℃，溫度越高越好，熔融溫度越高也就意味著熔融區(qū)間越低、熔融層厚度越小，最大壓差越低，軟熔帶對高爐煤氣流的阻力越小。

熔滴性能是燒結礦冶金性能中最重要的性能，因為熔滴帶的阻力損失約占高爐總阻力損失的60%，它是高爐下部順行的限制性環(huán)節(jié)。這也是由過去長期以高爐上部操作為主改為以高爐下部操作為主的新的高爐操作理念的原因所在。

球團礦質量：對于燒結礦質量的評價通常是從化學成分、冷態(tài)強度、球團礦的粒度、膨脹特性、軟化和熔化等指標進行比較。生產過程中對于球團性能最為關注的無非是粒度、冷態(tài)抗壓強度、膨脹性及軟化和熔化溫度。球團礦粒度波動范圍是最小的塊狀物料，大粒度球團對提高料層的透氣性較為有利，而小粒度球團更容易被還原，但是粒度范圍較大時對料層透氣性會產生不利的負面影響。

對于球團礦的抗壓強度而言，其差別有些大抗壓強度好的球團礦能到2800N，差的會低于2000N，對于酸性球團礦來講其冶金性能一般，但是強度較好，還原度指標稍差，軟化和熔化溫度比溶劑性球團和鎂基球團低。在膨脹方面酸性球團對CaO比較敏感當R₂＞0.25時其膨脹趨勢非常強，尤其是爐內存在堿金屬含量是，球團礦會發(fā)生過度膨脹，膨脹以后勢必會產生粉末，對料柱的透氣性和順行程度造成不良的影響。

塊狀質量：對于塊礦的影響關注的重點是塊礦的還原粉化性能、熔化溫度和物理特性。由于塊礦屬于生礦，其冶金性能比燒結礦和球團礦差，一般具有如下特征：

（1）塊礦的軟化溫度較低、軟熔帶較寬、軟熔性能差，熔滴區(qū)間大，這些性能導致高爐軟熔帶的透氣性變差，下部壓差增高；

（2）塊礦的熱爆裂性能較差，中溫區(qū)爆裂后，粉化產生大量粉末，對透氣性和煤氣流的分布影響嚴重；

（3）塊礦的SiO₂/Al₂O₃較低，對高爐造渣影響較大，特別是初成渣影響爐內氣流的變化，造成邊緣氣流逐步增加，同時渣中Al₂O₃升高，降低爐渣的流動性，降低脫硫能力而影響生鐵質量；

（4）一些塊礦品種的還原性不好，造成高爐燃料比升高。因此，如果處于生產成本的考慮，需要大幅度提高塊礦的使用比例時，要注意塊礦冶金性能，防止因冶金性能下降破壞高爐的順行，惡化冶煉指標導致得不償失的現(xiàn)象。堿性金屬的影響：通常所說的堿金屬是指鉀、鈉和鋅，高爐內的堿金屬對高爐冶煉運行有多重影響。不過在以中心氣流為主的高爐受堿金屬的影響一般較小，因為中心煤氣流的溫度升高的一定水平之后，部分堿金屬和所有的鋅會以蒸氣的方式隨爐頂煤氣排出高爐。

這種現(xiàn)象曾經在1080m3和1280m3高爐使用同樣物料，由于1280m3高爐中心氣流的較旺盛，從凈煤氣除塵灰的成分和1080m3高爐受到的影響來看，中心氣流旺盛的高爐受堿金屬的影響較小。如果爐頂煤氣溫度低，堿金屬和鋅會在爐內積聚，導致高爐順行程度下降。

堿金屬對高爐冶煉的影響如下所述：

（1）從化學反應的角度來講，堿金屬對焦炭溶損反應（C+CO₂→2CO）起到催化劑的作用，同時也意味著隨著堿金屬含量的增加，噸鐵燃料比也會所有提高；

（2）造成焦炭和爐料強度下降，加劇焦炭和爐料的粉化程度，惡化料柱透氣性，降低高爐順行程度及生產指標；

（3）堿金屬和鋅粘附在固體顆粒表面粘結到高爐爐身的爐墻上。形成爐瘤帶來的影響是爐料下降惡化，在極端情況下導致懸料和滑料；

（4）堿金屬會侵蝕耐火材料，尤其是碳基耐火材料，是耐火材料強度下降“變脆”或者出現(xiàn)不同程度的裂紋，降低爐襯使用壽命。

鑒于堿金屬對高爐冶煉的不良影響，為確保高爐爐況穩(wěn)定順行，GB-50427-2008高爐煉鐵工藝設計規(guī)范，對原燃料堿金屬的總含量要求≯3kg/t。在局部地區(qū)一些公司受條件限制，所使用的當?shù)罔F礦，堿金屬可能會到較高的水平。

1、焦炭質量：高爐冶煉常用的焦炭質量指標除常規(guī)固定碳、灰分、揮發(fā)分、硫分、水分之外還有工業(yè)分析指標，強度指數(shù)M40、耐磨指數(shù)M10、反應性指數(shù)CRI、反應后強度CSR。M40和M10是反映焦炭冷態(tài)性能的重要指標。較高的M40和較低的M10，有利于提高爐內塊狀帶的透氣性，改善爐況的順行程度。

相較于焦炭M40的變化對產量的影響，M10對高爐冶煉過程的影響更大，M10對產量的影響是M40的3.6倍。因此在提高M40的同時須保證M10得到有效控制。對于焦炭反應性指數(shù)CRI、反應后強度CSR，迄今為止最常用的方法是采用日本新日鐵的“化學反應性指數(shù)試驗”，通過焦炭在100%CO₂和1100℃環(huán)境中，經120分鐘的氣化反應后的百分數(shù)即CRI，焦炭反應性越大，重量損失越大。完成反應后的焦炭經轉鼓試驗后，顆粒大于10mm的百分比即CSR，CRI和CSR成反比例關系。焦炭對冶煉機理的影響大多數(shù)操作者一般停留在料柱骨架、發(fā)熱劑、還原劑、滲碳劑的認識里，這種認識在一定程度上也有很大的片面性。

對此筆者的理解是：

（1）實現(xiàn)煤氣上升并分布穿過爐料，支撐高爐軟熔帶以上的全部物料重量，保證渣鐵向下順利流動至鐵口；

（2）產生熱量來熔化爐料；

（3）產生還原氣體來脫除含鐵爐料中與鐵結合的氧；

（4）提供碳脫除含鐵爐料中在塊狀帶未能脫除的剩余氧和滿足鐵水滲碳的需要。

基于上述內容和高爐大型化以后煤比不斷提高的現(xiàn)實條件，為確保高爐爐況的穩(wěn)定順行對焦炭質量的要求也更為苛刻。

首先焦炭在爐內下降過程中，面臨擠壓、機械磨損和（化學）侵蝕的狀態(tài)，焦炭M40指標的優(yōu)劣決定了裝料帶和塊狀帶焦炭的受擠壓后的狀態(tài)，較好的M40能夠降低焦炭在裝料帶的破碎率，同時在塊狀帶下部也能保持較好的粒度，如此對提高塊狀帶的透氣性和降低爐料壓差極為關鍵。

其次從900℃起，焦炭開始于CO₂反應，一直持續(xù)到1000℃，這個區(qū)域內焦炭發(fā)生的劣化是由機械磨損和溫和的氣化反應造成的，M10指標的優(yōu)劣決定了這個區(qū)間內的磨損狀況，較低的M10代表焦炭的抗磨損程度較好，反之較差。

CRI（焦炭反應性指數(shù)）：在軟熔帶塊狀鐵礦物料開始軟化和變形，形成較大的團狀顆粒粘結體。此區(qū)域礦層物料基本沒有透氣性可言，上升的煤氣只能通過保留的焦炭層（焦窗層）通過。由于在較高的溫度水平，此區(qū)域溫度在1000~1300℃的區(qū)間范圍，焦炭反應速率增加，焦炭與CO₂氣體反應較為激烈，其環(huán)境和熱反應試驗過程中基本相似，區(qū)域內焦炭塊與軟化或熔化物料的接觸更加密切，由此不僅造成焦炭反應后的失重和多孔狀變化，還會導致焦炭顆粒的耐磨損強度下降。CRI指數(shù)越高，在高溫區(qū)的反應越激烈，失重現(xiàn)象越大，耐磨強度下降幅度也就越大，反之亦然。

隨著焦炭CRI指數(shù)的升高，軟熔帶焦窗的厚度在擠壓后也就越小，料柱的透氣性也會隨之下降，料柱壓差勢必上升，高爐爐況的穩(wěn)定順行也會出現(xiàn)明顯的變化，反之亦然。

CSR（焦炭反應后強度）：反應后強度和反應性指數(shù)呈成反比關系，隨著CRI的升高，CSR逐漸下降，對高爐的影響機理有：

（1）造成軟熔帶焦窗變薄、料柱透氣性變差、壓差升高的現(xiàn)象；

（2）導致風口焦炭燃燒的數(shù)量下降，燃燒產生的熱量下降，加重爐溫向涼趨勢；

（3）CSR下降以后高爐接受高噴煤比的能力下降，由此導致富氧率和產量的下降以及噸鐵成本上升；

（4）隨著M40的下降，進入爐缸的焦炭粒度也會下降（因為進入爐缸中心的焦炭，基本沒有或者非常有限的受到CO₂侵蝕，其CSR性能基本沒有下降，該焦炭或多或少保持裝入爐時的粒度，僅僅是在爐內下降過程中受到輕微磨損的影響），由此導致爐缸死焦堆的孔隙度變差，爐缸死焦堆的透液性和爐缸活躍程度下降，鐵水沿爐缸圓周方向的環(huán)流侵蝕加重，對爐缸炭磚的象腳侵蝕有加重的趨勢；

（5）隨著M40的下降，進入爐缸的焦炭粒度也會下降，從而導致爐缸焦堆透液性差，此種條件下鐵水硅素含量偏高使鐵水黏度大、爐渣中MgO/Al₂O₃偏低爐渣流動性下降，很容造成致爐缸的液體排泄能力下降，從而導致風口小套下部和前端燒損。根據(jù)酒泉鋼鐵技術部的經驗總結，焦炭質量對高爐冶煉過程影響程度的排序依次為M10、M40、CRI、CSR。

2、煙煤、無煙煤質量：燃煤質量指標除了碳含量和氫含量之外還包含灰分、揮發(fā)分、硬度（可磨指數(shù)）、水分、堿金屬、發(fā)熱值，對高爐冶煉來講上述成分除了硬度（可磨指數(shù)）之外再有就是風口噴煤的均勻性及全風口噴煤，畢竟個別風口斷煤對高爐軟熔帶造成的危害太大。煤對于高爐噴吹的特別之處，最有價值的熱量是來自煤變成CO、H的“不完全燃燒”，CO和H用來還原鐵礦石中的氧，因此也被稱為氣體“還原劑”。

眾所周知在高爐下部需要高溫熱量（熱焓，對于熱焓的定義筆者2021年12月16日發(fā)表在中國煉鐵網《MgO對煉鐵生產的影響》一文中曾有詳細的解釋），最適宜的煤是灰分含量低以及結構中氧含量低的煤。因為煤中存在碳—氧鍵（是指碳原子和氧原子之間形成的共價鍵，是有機化學和生物化學中最常見的化學鍵之一）越少，形成CO時產生的熱量越多。從產生熱量的角度來講，灰分、揮發(fā)分含量越低煤粉質量越好。在生產過程中操作除關注煤粉灰分、揮發(fā)分、固定碳、水分之外，還需關注煤粉的發(fā)熱值，當高爐其他變量較為穩(wěn)定時，煤粉發(fā)熱值的變化同樣會造成爐溫、風量及料速的波動。

再者風口局部斷煤對軟熔帶的影響太大，筆者對其的理解是：

（1）在冶煉過程中，每個風口在單位時間內都接受同樣的熱量，一旦局部風口斷煤，該風口的熱風量仍與相鄰的風口相同。但此風口至燃燒焦炭，由此導致焦炭燃燒速率（生產率）的增加和火焰燃燒溫度的大幅度上升；

（2）由于該風口的煤被分給其他風口，降低了其他風口的焦炭燃燒速率（生產率）和火焰溫度，結果造成了高爐軟熔帶的不對稱性，據(jù)相關計算，個別風口斷煤時造成其對應軟熔帶局部上移的厚度能夠達到正常風口對應軟熔帶的一倍；

（3）高爐煤比越高，斷煤風口帶來的軟熔帶不對稱問題越嚴重，如果連續(xù)兩個相鄰風口斷煤，對軟熔帶的危害會更加嚴重，因為在高煤比高爐的冶煉過程中兩個風口的煤量平均到其他風口，其他風口的火焰溫度和生產速率勢必更低，軟熔帶的不對稱性也會拉的更大。為確保軟熔帶的均勻性，在生產過程中務必要重視風口均勻噴吹，一旦個別風口局部斷煤要迅速采取措施，避免造成這種軟熔帶的不對稱性，以保持氣流的均勻分布。

1、根據(jù)原燃料質量對高爐冶煉的影響，在日常組織生產過程中為平衡生產成本或不可控因素不得不使用低品質爐料時，生產系統(tǒng)可以根據(jù)爐料的不良特性，臨時采取應對措施，以免造成爐況波動；

2、為確保生產穩(wěn)定、順行，控制最重要的工藝變量，減少因原燃料質量的波動導致爐況順行遭到破壞，生產系統(tǒng)可以有組織、有計劃地將低品質爐料逐步消化掉；

3、如因外部因素，企業(yè)不得不長時間使用低品質原燃料時，生產系統(tǒng)應根據(jù)“燒結、煉鐵生產十穩(wěn)定”和生產操作“攻、守、退”的原則制定有針對性的具體操作方針，用以過渡低品質原燃料的生產，達到生產穩(wěn)定、順行的目的。