一、技術(shù)產(chǎn)品名稱與技術(shù)提供單位

技術(shù)產(chǎn)品名稱：側(cè)吹爐余熱鍋爐

技術(shù)產(chǎn)品提供單位：蘇州海陸重工股份有限公司

二、技術(shù)產(chǎn)品適用領(lǐng)域

技術(shù)產(chǎn)品主要應(yīng)用于冶金行業(yè)熔煉爐

三、主要技術(shù)原理與指標(biāo)

技術(shù)原理：

側(cè)吹爐余熱鍋爐布置在側(cè)吹爐煙氣出口處，回收冶煉產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臒崃浚瑵M足冶煉工藝收塵的要求，并產(chǎn)生蒸汽發(fā)電或工藝要求，側(cè)吹爐余熱鍋爐是側(cè)吹法冶煉銅工藝的專業(yè)配套設(shè)備。

氧氣側(cè)吹熔煉爐，集物料的干燥和熔煉于一爐，富氧空氣從爐子兩側(cè)浸沒入熔體的風(fēng)眼鼓入熔池內(nèi)，精礦、熔劑、返渣、煤等按一定的比例混合均勻，經(jīng)過定量帶式輸送機(jī)，從爐頂?shù)募恿峡诩尤霠t中，鼓入爐內(nèi)的富氧空氣使?fàn)t料和熔體劇烈攪動，在爐中形成氣－液－固三相間的傳熱和傳質(zhì)，加快入爐物料的干燥、分解、熔化速度，完成造渣、造锍反應(yīng)。產(chǎn)生的煙氣經(jīng)余熱鍋爐降溫、電收塵器收塵后送硫酸系統(tǒng)。

側(cè)吹爐余熱鍋爐設(shè)置在氧氣側(cè)吹熔煉煙氣出口后，收塵設(shè)備之前，主要用途是為降低熔池反應(yīng)區(qū)出口煙氣溫度，滿足收塵設(shè)備的要求，并回收煙氣的余熱產(chǎn)生的飽和蒸汽供發(fā)電或生產(chǎn)和生活使用。側(cè)吹爐余熱鍋爐設(shè)有水冷壁組成的密閉煙道和鍋筒，采用強(qiáng)制循環(huán)，鍋筒內(nèi)的爐水經(jīng)熱水循環(huán)泵加壓后送往各組受熱面,在受熱面中吸熱后再返回鍋筒。

側(cè)吹爐余熱鍋爐由過渡段、上升煙道、下降煙道和水平布置的輻射對流區(qū)四部分組成。熔煉爐煙氣通過過渡段進(jìn)入余熱鍋爐的上升煙道, 然后折轉(zhuǎn)通過下降煙道進(jìn)入水平布置的輻射對流區(qū), 依次經(jīng)過煙氣擋板、凝渣管屏、六組對流管束（其中兩組預(yù)留）排出余熱鍋爐, 經(jīng)余熱鍋爐冷卻的煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)收塵凈化, 余熱鍋爐產(chǎn)生的飽和蒸汽送至廠區(qū)綜合管網(wǎng)進(jìn)行余熱發(fā)電。

主要工藝流程圖：

關(guān)鍵技術(shù)：

1.上升煙道入口(過渡段水冷壁)3m采用光管膜式壁加堆焊防腐、防磨金屬層。

2.上升煙道入口堆焊區(qū)域設(shè)計成單獨(dú)水循環(huán)回路與上升煙道分成二個水循環(huán)回路，易更換。

3.水冷壁剛性梁與管子通過梳形板滿焊連接，確保水冷壁的剛性及除灰振打力的傳遞。

4.鍋爐輻射室入口設(shè)置梳子狀水冷壁煙氣擋板，可以使煙氣均流充滿輻射室并攔阻大量煙塵，確保后部對流管束的傳熱效果。

5.管束振打梁與管子焊接處通過加設(shè)半套管，確保焊接質(zhì)量及避免在反復(fù)振打力作用下對管子的撕裂。

6.在管束區(qū)域加設(shè)脈沖激波吹灰裝置，增加除灰效果。

7.鍋爐上升和下降煙道采取懸吊結(jié)構(gòu)，水平煙道采用支撐結(jié)構(gòu)，保證膨脹性能。

技術(shù)指標(biāo)：

四、典型應(yīng)用案例和實施績效

浙江江銅富冶和鼎銅業(yè)有限公司二期銅冶煉煙氣余熱發(fā)電項目，是“浙江江銅富冶和鼎銅業(yè)有限公司新增13.5萬噸電解銅技術(shù)升級改造(二期)項目”的配套子項目，二期項目建設(shè)中利用煙氣余熱新建一臺42t/h熔煉爐中壓余熱鍋爐、3臺低壓余熱鍋爐（其中新增1臺轉(zhuǎn)爐導(dǎo)熱油低壓余熱鍋爐、新增1臺陽極爐低壓余熱鍋爐、改造1臺陽極爐低壓余熱鍋爐）、2臺制酸熱管余熱鍋爐（其中新增1臺、改造1臺）。同步配套建設(shè)1套9MW中壓凝汽式汽輪發(fā)電機(jī)組、1套1.2MW低壓螺桿膨脹發(fā)電機(jī)組和相應(yīng)的輔助設(shè)施。該項目全部建成投產(chǎn)后年供電量為6305萬kWh，而本工程自用電量534.9萬kWh，扣除所用電后余熱發(fā)電實際發(fā)電5770.1 萬kWh，每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤量16733tce（發(fā)電按0.29kgce/kWh，年運(yùn)行時間323天計算）。