1前言

多年來，塊礦一直作為高爐的主要含鐵爐料。隨著高品位、高強度礦石儲量的枯竭，以及越來越多的礦粉，人們開發(fā)了造塊技術(shù)（球團和燒結(jié)）。

自20世紀(jì)50年代以來，球團廠一直為高爐（BF）和直接還原（DR）生產(chǎn)原料。最初，在美國采用豎爐（SF）生產(chǎn)，目前這種技術(shù)已過時，另外兩種工藝被開發(fā)出來，其具有更大的產(chǎn)能、更好的效率、更高質(zhì)量的產(chǎn)品。一是帶式焙燒機（TG），能夠處理任何種類的鐵礦石；二是鏈篦機（GK）-回轉(zhuǎn)窯（RK），更傾向于處理磁鐵礦礦石，而在處理赤鐵礦和水化礦石時存在局限性。

燒結(jié)技術(shù)使用較粗的鐵礦細(xì)粒（0.15-6.3mm），球團技術(shù)使用精礦和超細(xì)粉（<0.15 mm）。分析世界鐵礦石儲量和礦床情況，鐵含量明顯下降，未來需要更多的選礦步驟來滿足高爐和直接還原的需要。礦石處理強度越大，超細(xì)粉產(chǎn)量越大。造球是能夠有效地凝聚這些超細(xì)粉和精礦的唯一技術(shù)。在這種情況下，鐵礦石球團的產(chǎn)量一直在增長，并將繼續(xù)保持這一趨勢。世界造球產(chǎn)能2000年為3.5億噸，2020年達(dá)到6億噸以上。

2 發(fā)展

2.1球團技術(shù)

由于地質(zhì)成因的不同，鐵礦石的特性差別很大。在開發(fā)一個新的球團項目時，考慮所選礦石或混合礦的冶金地質(zhì)數(shù)據(jù)是很重要的。對于赤鐵礦而言，表生礦具有軟質(zhì)、Fe2O3晶體小、微孔隙率高、污染物分散在基體中等特點；變質(zhì)巖型礦具有堅硬、晶體大、致密、孔隙率低、表面結(jié)凈等特點。不同的鐵礦石在采礦和冶金過程中的行為是不同的。實踐表明，最方便的造球是不同類型礦石的混合物，以充分利用每一種的最佳性能。在球團廠的設(shè)計中，礦石的特性會影響到工藝路線、設(shè)備尺寸和核心技術(shù)等方面。

目前，帶式焙燒機和鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯兩種技術(shù)主導(dǎo)著造球市場，產(chǎn)量占世界總產(chǎn)量的95%以上。豎爐是一種低產(chǎn)能的裝置，過去被廣泛使用，由于較高的運營成本，逐漸被放棄。帶式焙燒機產(chǎn)能可達(dá)1000萬噸/年，鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)能可提高到600萬噸/年，豎爐的產(chǎn)能限制在50萬噸/年。帶式焙燒機適用于處理任何類型的鐵礦石。盡管部分鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)線使用100%的赤鐵礦，但其更適合于使用磁鐵礦或磁鐵礦與赤鐵礦的混合物。

球團制備包括3個階段。第一階段，礦石制備：磨礦至規(guī)定的粒度；第二階段，混合和成球：添加水分和添加劑，成球（生球）；第三階段，點火：生球焙燒。帶式焙燒機和鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯工藝的主要區(qū)別在于第三階段。

第一階段：鐵礦石的制備和處理。鐵礦的處理是必要的，以達(dá)到在第二階段形成生球所需的細(xì)度。這種細(xì)度取決于礦石的特性。一般情況下，在成球段形成生球需要比表面積在1700-2200cm2/g之間，平均粒徑小于0.074mm，這些條件是通過磨礦和添加劑來實現(xiàn)的。干磨和濕磨均可用于粉碎，這取決于礦石類型和球團廠現(xiàn)場條件。無論是在能源消耗還是磨損材料消耗方面，磨碎都是非常昂貴的。有些造球廠在流程中沒有第一階段，意味著工廠從供應(yīng)商那里收到已經(jīng)磨碎并準(zhǔn)備成球的礦粉。

第二階段：混合和成球。在鐵礦石制備后，加入一定量的粘結(jié)劑（膨潤土、水合石灰、有機化合物等）、熔劑（石灰石、白云石、橄欖石、云母石、菱鎂礦等）和可能的固體燃料（無煙煤、焦炭、石油焦、木炭等），以生產(chǎn)規(guī)定的球團。熔劑對調(diào)整球團的堿度很重要，使它們具有適合于煉鐵的化學(xué)、物理和冶金性能。最好將這些添加劑單獨精選處理，并在混合機入口加到鐵礦石中。然而，根據(jù)當(dāng)?shù)氐臈l件和原材料的可用性，在某些工廠，熔劑被添加到鐵礦石中并一起磨碎。

添加添加劑后，調(diào)整待成球混合物的水分含量?；旌狭纤椭脸汕蜓b置后，將物料送入混合機，可采用圓盤或桶。由于圓盤的簡單性，被更加常用。生球的大小可以通過控制一些工藝變量來調(diào)節(jié)。在進(jìn)入焙燒之前，將生球團篩選（最好是8-18mm），除去較大和較小的球團。這些被除去的球團在混合和成球過程中再循環(huán)。

第三階段：點火焙燒。這是所有造球技術(shù)的主要階段，也是最大的資本費用和運營費用之一。在這一階段，主要設(shè)備是球團焙燒爐。兩種工藝的基本區(qū)別在于焙燒爐的設(shè)計和一些工藝參數(shù)。

為了生產(chǎn)具有合適冶金性能的球團，球團被控制在爐內(nèi)不同的高溫區(qū)域（1250-1350℃），在這些區(qū)域中，顆粒經(jīng)歷干燥、預(yù)熱、焙燒、均熱和冷卻這幾個階段。冷熱氣體的流動（上升氣流和下降氣流）、溫度、壓力和每個區(qū)域的其他變量都是根據(jù)燃燒顆粒的種類來控制的。來自冷卻區(qū)的熱氣體的再循環(huán)回收了部分熱量，提高了爐子的熱效率。對爐內(nèi)產(chǎn)品進(jìn)行篩分，將顆粒（<5mm）與最終產(chǎn)品（焙燒顆粒）分離。

帶式焙燒技術(shù)由一個管狀爐組成，爐內(nèi)有一個移動爐排。所有的燃燒階段都在這個單一的裝置中進(jìn)行，并且沒有球團之間與爐排的相對運動。帶式焙燒機制成的球團具有優(yōu)良的冶金性能。

鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯由三個獨立的反應(yīng)器串聯(lián)在一起。一個活動篦，一個旋轉(zhuǎn)反應(yīng)器（圓柱形，傾斜布置）和一個圓形冷卻器。工業(yè)經(jīng)驗證明，鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯在處理赤鐵礦和水化礦 （褐鐵礦或針鐵礦）制成的球團時存在一定的局限性。主要原因是在預(yù)熱區(qū)后和回轉(zhuǎn)窯之間的轉(zhuǎn)移有大量的低強度球團散落，導(dǎo)致顆粒和細(xì)粒的形成。對于磁鐵礦顆粒，情況就大不相同了。磁鐵礦與預(yù)熱區(qū)氣體中的氧氣發(fā)生放熱反應(yīng)，產(chǎn)生熱量并在氧化的新赤鐵礦之間產(chǎn)生牢固的橋梁。因此，當(dāng)處理磁鐵礦球團時，并不存在赤鐵礦或水化礦制成的球團缺乏強度的情況。

鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯使用赤鐵礦的經(jīng)驗表明，有必要顯著提高預(yù)熱區(qū)氣體的溫度，以增加干燥區(qū)域和預(yù)熱區(qū)域的球團強度，但是這個過程意味著得到較低的熱效率值。

在表1中，顯示了在選擇造粒技術(shù)時要考慮的要點列表。關(guān)于產(chǎn)能對具體資本支出的影響，年生產(chǎn)能力越高，特定資本支出越低，這有利于帶式焙燒機機工廠。帶式焙燒機和鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯在相同產(chǎn)能下的資本支出相當(dāng)。

自20世紀(jì)50年代引入造球技術(shù)以來，帶式焙燒機和鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯技術(shù)的產(chǎn)能急劇增加。帶式焙燒機技術(shù)一直保持著相對于鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯技術(shù)的單體規(guī)模優(yōu)勢。

在進(jìn)一步增加產(chǎn)量方面，每種技術(shù)的設(shè)計挑戰(zhàn)各不相同。帶式焙燒機工藝必須關(guān)注工程挑戰(zhàn)，以在臺車下垂問題出現(xiàn)之前增加單個臺車的寬度?？梢赃M(jìn)一步增加生產(chǎn)線長度，主要設(shè)備制造商正在設(shè)計更大的裝置。對于鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯工藝，工程上的挑戰(zhàn)與回轉(zhuǎn)窯的最大尺寸有關(guān)。LKAB 公司使用的窯爐直徑接近水泥工業(yè)中使用的最大直徑。鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯供應(yīng)商必須專注于創(chuàng)新方法，突破工廠規(guī)模的限制，以保持與帶式焙燒機的競爭力。

2.2球團增長的因素

世界鐵礦石儲量的數(shù)量和質(zhì)量正在發(fā)生變化，據(jù)估計，世界資源超過8000億噸的粗礦石含有超過2300億噸的鐵。隨著時間的推移，高質(zhì)量塊狀礦變得稀缺。為了提高礦中鐵含量和消除有害物，需要將低品位礦進(jìn)行選礦。礦石處理強度越大，產(chǎn)生的細(xì)粒越高（-0.15mm）。這些細(xì)?？缮a(chǎn)高質(zhì)量的球團，由于這種趨勢，球團的重要性日益增加。影響球團礦增多的因素如下：

高品位、致密礦正在減少；

缺乏高質(zhì)量的塊狀礦；

細(xì)顆粒的產(chǎn)量不斷增長，顆粒尺寸小于0.15mm；

對復(fù)雜選礦廠生產(chǎn)的昂貴精礦進(jìn)行增值的必要性；

新建燒結(jié)機的環(huán)境限制。

與其他含鐵材料相比，球團是一種更好的煉鐵原料，因為它們具有以下優(yōu)點：均勻的尺寸、直接還原的高金屬化率、增加高爐的滲透性以優(yōu)化燃料比、減少渣量和雜質(zhì)、提高產(chǎn)量和降低環(huán)境排放等。

2.3球團質(zhì)量演變

磁鐵礦晶體氧化會產(chǎn)生大量的熱量，在這種氧化過程中形成鍵橋（Fe2O3-Fe2O3），可以生產(chǎn)出相對較高強度的球團。當(dāng)處理赤鐵礦或針鐵礦時，情況完全不同。在這種情況下，沒有任何晶體氧化，所有所需的熱量都由外部來源提供，球團強度主要由爐渣結(jié)合相提供?？紤]到這些事實，長期以來開展了許多研究，以表征幾種礦石，確定添加劑和制球工藝參數(shù)，以生產(chǎn)高質(zhì)量的高爐和直接還原用球團。

20世紀(jì)50年代中期，在美國，造球開始時，對鐵礦進(jìn)行了選礦，生產(chǎn)出高硅精礦（SiO2=5%-6%）。然后，在混合料中加入膨潤土并將其混合成球。高硅/酸球團作為高爐原料，與燒結(jié)礦和塊狀礦混合使用。

球團的質(zhì)量是由一組指標(biāo)來定義的，分為三大類：化學(xué)、物理和冶金參數(shù)。對于高爐和直接還原，酸性脈石（SiO2+Al2O3）、P、S和其他雜質(zhì)元素必須保持較低含量，因為它們對操作和鐵質(zhì)量有負(fù)面影響。球團可以在廣泛的化學(xué)成分范圍內(nèi)生產(chǎn)，二氧化硅通常在1%到8%之間變化，堿度在0.1到1.5之間變化。圖1為高爐球團和直接還原球團鐵含量與堿度的關(guān)系。

高爐球團的規(guī)格取決于它們?nèi)绾卧谂淞现惺褂茫鹤鳛閴K狀+燒結(jié)料混合料的補充或作為主要成分（所有球團為原料）。在第一種情況下，作為補充，最好是Fe>65%、SiO2在2%-3%范圍內(nèi)的球團，其中酸性或者堿性可根據(jù)情況而定。當(dāng)高爐全部以球團為主時，由于化學(xué)成分不同所以球團的渣量較多，類似燒結(jié)礦。通常情況下為Fe>62%、 SiO2在4%-5%之間，且可使用酸性或堿性助熔劑的球團。在特殊情況下使用超熔劑高爐球團。

直接還原法在20世紀(jì)70年代開始使用，采用的是低硅高爐球團。當(dāng)時，這項新技術(shù)的研究正在進(jìn)行中，球團的質(zhì)量也在不斷調(diào)整中。隨著時間的推移，該技術(shù)的研究證明，直接還原球團的鐵含量越高，酸性脈石越少，其還原性和金屬化效果越好。隨著涂層技術(shù)的出現(xiàn)（在球團表面噴涂一層極薄的Al2O3層、CaCO3層、波特蘭水泥層等），過去由于鐵含量較高而出現(xiàn)的粘球問題得到了解決。直接還原鐵（DRI）和熱壓塊（HBI）作為金屬爐料用于電弧爐煉鋼。DRI/HBI的金屬化程度越高，酸渣（SiO2+Al2O3）含量越低，電爐性能越好。

堿性渣CaO+MgO，有利于電爐操作，因為它中和了酸性渣，MgO減少了耐火材料的磨損。但這些堿性氧化物的加入增加了球團的堿度，降低了球團的鐵含量。直接還原球團比高爐球團受限更多。一般情況下，最佳直接還原球團的規(guī)格為：最小值%Fe=67.5，最大值%（SiO2+Al2O3）=1.5。在采礦和選礦裝置中，生產(chǎn)直接還原球團的精礦是困難和昂貴的。世界范圍內(nèi)能夠經(jīng)濟地開發(fā)直接還原應(yīng)用的鐵礦石資源很少?？紤]到高爐和直接還原技術(shù)，以及主要球團供應(yīng)商的產(chǎn)品，表2顯示了一些典型球團的化學(xué)特性。

在物理參數(shù)方面，粒度是一個重要指標(biāo)，這與高爐和直接還原爐爐料的滲透性有關(guān)?；疽?guī)格是：粒度為8-18mm的占比最小90%；粒度小于5mm的占比最大為5%。

另一方面，高強度球團對于避免在處理和運輸中產(chǎn)生細(xì)粒尤為重要。一般來說，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)＞6.3mm的占比最小為94%；球團的冷壓強度最小值為2000N。

球團的冶金性能對高爐和直接還原反應(yīng)器的平穩(wěn)運行和更高的生產(chǎn)率有影響。對于直接還原，考慮到760℃下的Midrex-Linder測試，球團的主要冶金規(guī)格為：金屬化程度最小為92%；粉碎為粒度小于3.36mm的球團占比最大3%。

20世紀(jì)70年代初，德國鋼鐵研究協(xié)會的Kortmann和Burghardt發(fā)表了一篇關(guān)于鐵礦石球團基本原理的論文：探索影響鐵球團質(zhì)量的可能性。這是對用磁鐵礦和赤鐵礦生產(chǎn)的高爐球團質(zhì)量進(jìn)行長期研究的結(jié)果。作者研究了SiO2和堿度（CaO/SiO2）對球團質(zhì)量的影響，重點考察了球團的冶金指標(biāo)：膨脹指數(shù)、低溫粉化、荷重還原性（1050℃）和還原度（dR/dt）。眾所周知，高爐的運行受到球團質(zhì)量的強烈影響，主要是冶金參數(shù)。一方面是過度膨脹和低溫還原粉化會造成透氣性減小、爐料懸料和煙塵增加。另一方面，較低的軟化溫度擴大了粘結(jié)區(qū)，降低其滲透率，干擾了氣體流動，降低了產(chǎn)能。還原性也特別重要，因為這意味著從球團中脫除氧的速率，即鐵的生產(chǎn)速率（高爐生產(chǎn)率）。研究人員根據(jù)SGA和ISO制定的測試方法，為高爐球團建立了以下冶金規(guī)范：

低溫粉化率：粒度小于0.5 mm的球團占比最大為 20%；

膨脹指數(shù)最大為20%；

荷重還原性（1050℃）與還原度（dR/dt）之比最小為0.7；

在80%還原度的情況時，靜壓最大值為20mmWG。

20世紀(jì)70年代，在日本學(xué)者對高爐進(jìn)行解剖后，對鐵料的軟熔帶和高溫性能進(jìn)行了大量的研究。結(jié)果表明，提高軟化熔融溫度對保持高爐良好的透氣性、降低焦炭使用率、提高生產(chǎn)效率具有重要意義。堿度越高，球團的高溫性能越好。這也是選擇熔劑或超熔劑球團作為高爐首選爐料的原因之一。助熔劑球團的另一個優(yōu)點是所需的助熔劑如石灰石和白云石已經(jīng)被煅燒，提高了高爐的結(jié)焦率。

3展望

在高爐原料中使用更高百分比的球團導(dǎo)致煉鐵和煉鋼過程中的重要改變。第一個影響是原材料成本的增加。但鑒于球團給煉鐵和煉鋼帶來的其他好處，這并不一定會導(dǎo)致更高的鋼水和軋鋼成本。

作為一個總原則，增加球團的用量應(yīng)該增加高爐的生產(chǎn)效率。生產(chǎn)效率和球團使用量之間的聯(lián)系是很清楚的，包括爐渣體積、顆粒流體動力學(xué)和低溫還原性。由于球團中脈石含量較低，減少了爐渣體積，同時由于球團的形狀更規(guī)則，改善了流體動力學(xué)。由于赤鐵礦粒度小，球團孔隙率高，其低溫還原性也高于其他配料。熔渣體積的減小減少了熔渣所需的燃料。它還通過減少回旋區(qū)的形成來限制煤氣在爐膛中心的滲透，從而在回旋區(qū)中產(chǎn)生適宜的條件，以提高煤粉的噴吹速度。爐膛塊狀帶流體動力學(xué)的改善降低了該區(qū)域的壓降。此外，隨著爐料低溫還原性的提高，天然氣的使用量也會增加，從而降低了熱儲備區(qū)內(nèi)外的碳需求。另一個有價值的點是，隨著球團利用率的提高，爐子內(nèi)的燃料率和硫輸入減少，這也影響了這種材料的使用價值。較低的焦炭成本、較高的鐵水質(zhì)量和較低的脫硫費用，增加了球團的價值。特別是在爐頂煤氣被用于發(fā)電時，更加強化這一基本原理。

球團中MgO含量的增加，使燒結(jié)機可以在低MgO含量的情況下運行，這將大大提高生產(chǎn)率，而不會損害高爐中的脫硫。雖然球團通常具有較低的軟化和熔化溫度，但球團和燒結(jié)礦的耦合設(shè)計將產(chǎn)生在軟化和熔化性能方面具有最佳性能的混合料。

球團提高了透氣性，從而提高了高爐的生產(chǎn)率。就化學(xué)成分而言，球團對煉鋼產(chǎn)生積極影響，因為它可以生產(chǎn)低磷產(chǎn)品，而不會在脫磷裝置中產(chǎn)生額外的成本。在高爐中使用更高球團比例時，另一種可能性是高爐可采用質(zhì)量更差的其他原料，如高灰分煤和高P、Al2O3的塊狀礦石。

大型高爐（容積約4800m3, 噴煤率150kg/tHM）中，不同爐料混合的CFD結(jié)果和線性優(yōu)化模擬結(jié)果顯示，隨著球團的加入，結(jié)焦率和結(jié)渣率降低，而生產(chǎn)率提高。在其他結(jié)果中，觀察到爐頂氣體中的CO/CO2比降低。同時，降低了金屬硅和硫含量。隨著爐料中球團占比的增加，塊狀帶的滲透率也會增加，這允許更高的高爐體積，因此，可以看到產(chǎn)能有所增加。在這種情況下沒有考慮的另一點是能否噴吹更多的煤粉。必須指出，所研究的結(jié)果是基于流體動力學(xué)和傳熱傳質(zhì)模擬考慮多孔介質(zhì)。根據(jù)實際高爐的操作理念和其他當(dāng)?shù)匾蛩?，這些結(jié)果的定量變化可能會發(fā)生。這里的關(guān)鍵因素是提出技術(shù)上和質(zhì)量上的一般規(guī)律，而不是考慮每個案例的經(jīng)濟情況。

燒結(jié)廠和造球廠之間設(shè)計差異導(dǎo)致兩者的排放模式不同。帶式焙燒機和鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯球團廠排放較少的二噁英和呋喃，主要是由于溫度分布和氣體再循環(huán)方案。SOx的排放量也較低，主要是由于更高的燃油效率以及使用天然氣等低硫燃料的能力。對于傳統(tǒng)燒結(jié)廠來說，每生產(chǎn)1t燒結(jié)礦平均使用50kg焦炭或無煙煤作為燃料，再加上點火器的燃料，通常每噸燒結(jié)礦使用2.5Nm3的焦?fàn)t煤氣。燒結(jié)礦的高SiO2含量是達(dá)到理想力學(xué)性能所必需的，這就要求MgO和CaO的含量相匹配。通常石灰石和白云石是它們的主要來源，盡管在燒結(jié)過程中，白云石、蛇紋巖和橄欖石也是MgO的重要來源，二氧化碳強度可以忽略不計。在這些考慮下，燒結(jié)過程每噸燒結(jié)礦將排放約225kg的二氧化碳。其中，大約60kg是由于石灰石或白云石的煅燒。另一方面，對于造球廠來說，其燃料消耗會更低。在球團鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯廠，每生產(chǎn)1t球團約消耗25kg煤和10Nm3天然氣。帶式焙燒機廠每生產(chǎn)1t球團大約消耗15kg煤和15Nm3天然氣。在任何一種情況下，加上石灰石和白云石的煅燒所產(chǎn)生的排放，總二氧化碳排放量應(yīng)在75kg/t左右。對于低硅自熔球團，這將相當(dāng)于生產(chǎn)1t球團排放21kg CO2。重要的是，必須額外添加36kg的石灰石和白云石，因此每消耗1t球團要額外排放28kg的二氧化碳。此外，生產(chǎn)1t球團消耗50kWh的電能，而生產(chǎn)1t燒結(jié)礦，電能消耗為35kWh/t。隨著球團使用的增加，高爐的燃料率降低了，用球團礦代替燒結(jié)礦將帶來整個生產(chǎn)過程的排放降低。

在2007-2017年間，世界鐵礦石和球團產(chǎn)量大幅增加，然而，球團生產(chǎn)的增長率高于礦粉和塊狀礦石，年均增長率分別為5.6%、4.4%和2.3%。在未來幾年，無論哪種工藝路線（DR-EAF或BF-BOF），球團的重要性將繼續(xù)。國際上對二氧化碳排放的壓力將有利于高爐使用更多的球團。

除美國外，其他國家或地區(qū)大部分采用以燒結(jié)礦為主。就歐洲而言，盡管大多數(shù)鋼鐵制造商都遵循燒結(jié)礦為主模式，但在某些情況下，高爐中大部分使用球團，高達(dá)100%，如瑞典的SSAB。在歐洲，環(huán)境限制對鋼鐵廠產(chǎn)生了強烈影響，并禁止了燒結(jié)廠的擴張。這一事實有助于增加球團的使用在歐洲高爐爐料方面達(dá)到30%的平均水平。

從中長期來看，無化石鋼和以氫基綠鋼為主的生產(chǎn)技術(shù)將不斷發(fā)展，并在市場上發(fā)揮重要作用。因此，有必要在H2氣體占上風(fēng)的還原條件下開展球團還原研究。在這種環(huán)境下優(yōu)化球團的性能將使直接還原反應(yīng)器和高爐在煉鐵中獲得高性能的產(chǎn)品成為可能。

4結(jié)論

1）球團生產(chǎn)是一項成熟技術(shù)，球團單體裝備產(chǎn)能可達(dá)1000萬噸/年。當(dāng)前，全球球團產(chǎn)能超過6億噸，并將在未來幾年繼續(xù)穩(wěn)步增長。

2）未來，球團可能會在高爐煉鐵中變得更加重要。這不僅是因為塊狀礦石質(zhì)量下降，主要是球團作為提高高爐生產(chǎn)率和氣體利用率的手段。同時，高爐爐料使用更多的球團將有助于減少二氧化碳排放。

3）在歐洲，由于環(huán)境的限制，以廢鋼/DRI-HBI和EAF為基礎(chǔ)的煉鋼路線將占主導(dǎo)地位。DRI-HBI需求量的增加將帶來直接還原用球團需求的增加。

4）美國頁巖氣的開發(fā)和南美競爭性天然氣的生產(chǎn)，將改善在美洲安裝新直接還原工廠的環(huán)境。直接還原用球團的需求將呈穩(wěn)步增長的趨勢。

5）隨著煉鐵技術(shù)發(fā)展，對氫氣還原氣氛下球團行為的研究和開發(fā)計劃正在推進(jìn)。