冷軋廠作為鞍山鋼鐵精益管理標桿企業(yè)之一，以該廠四分廠為重點創(chuàng)建“精益單元”標桿，著力實施生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、系統(tǒng)降本等七類精益改善，在提升酸軋機組通過能力的同時，持續(xù)優(yōu)化加工成本和廢次降率等核心關(guān)鍵指標，推進全員精益改善。
今年6月份，該廠四分廠設(shè)定精益提升目標、制定獎勵辦法，成立精益辦，選拔精益人才，組建精益推進實施小組。通過開展工序負荷分析，平衡生產(chǎn)線生產(chǎn)計劃，降低原料、在制品庫存，強化設(shè)備及能源管控，提升生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，旨在打造出準時化、柔性化生產(chǎn)的精益單元標桿。為使活動取得實效，該廠四分廠首先通過調(diào)研摸底、問卷調(diào)查、現(xiàn)場訪談等環(huán)節(jié)了解全流程存在的問題，然后從實際出發(fā)進行現(xiàn)狀分析評估，針對各板塊的薄弱環(huán)節(jié)，每周召開精益會議，從而解決生產(chǎn)中的痛點和難點。軋鋼作業(yè)區(qū)以“平衡產(chǎn)線工作，提升產(chǎn)線生產(chǎn)作業(yè)平衡效率（LOB）”為目標，重點解決“提升聯(lián)合機組關(guān)鍵工序操調(diào)效率”“提升聯(lián)合機組成材率”等關(guān)鍵問題，通過使用頭腦風暴、魚骨圖、5W1H等精益方法和工具分析問題、查找真因，采用減少焊機重焊次數(shù)、減少圓盤剪調(diào)尺次數(shù)、縮短軋機單卷超時時間、提升設(shè)備綜合效率等優(yōu)化措施，實現(xiàn)軋機通過量超設(shè)計產(chǎn)能105%。同時，該廠四分廠打造精益班組管理模式，全面增強班組創(chuàng)新創(chuàng)效能力。其中，精整作業(yè)區(qū)開展班組調(diào)研寫實、班組長和班組人員七項任務(wù)培訓，明確班組長管理職責。召開現(xiàn)場問題解決會，結(jié)合班組看板，采取“6源排查”手段，解決現(xiàn)場隱患24項。采用TPM工具分析，提出5項“平整液壓站的油耗和能源消耗”優(yōu)化措施，平整液壓站月電耗降低10%，液壓站及其附屬設(shè)備平均每月油耗降低30%。
通過標桿創(chuàng)建活動推進，該廠四分廠形成了“人人會精益、人人懂精益”的良好氛圍，實現(xiàn)了減少庫區(qū)庫存、提高現(xiàn)金流、降低加工成本、增加企業(yè)利潤，為打造最具競爭力的高質(zhì)量發(fā)展新冷軋作出積極貢獻。
