8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，其意思是指8 個(gè)人人皆知解決問題的固定步驟。
也可以稱之為TOPS（Team Oriented problem solving），即團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法。
8D主要用于汽車及類似加工行業(yè)的問題解決方法。原始是由Ford公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。 SQE在給供應(yīng)商做8D報(bào)告的培訓(xùn)的時(shí)候，必須跟供應(yīng)商講清楚，作為供應(yīng)商在撰寫8D報(bào)告的時(shí)候，務(wù)必要保證下面的問題被清楚準(zhǔn)確有理有據(jù)地回答： D2-問題是什么？ D3～D6-問題如何解決？ D7-將來該問題如何預(yù)防？ 然而作為SQE在審閱供應(yīng)商的8D報(bào)告的時(shí)候，也務(wù)必保證以下的問題被如實(shí)回答： 1、對(duì)零件的知識(shí)進(jìn)行了充分的論證。 2、完全確定了根本原因并聚焦于該原因。 3、遺漏點(diǎn)已經(jīng)被識(shí)別。 4、確定與根本相匹配的糾正措施。 5、糾正措施計(jì)劃的驗(yàn)證已經(jīng)被確定。 6、包括了實(shí)施糾正措施的時(shí)間計(jì)劃。 7、有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個(gè)系統(tǒng)。 8D的實(shí)施過程可能用到的質(zhì)量工具總結(jié)如下： 可靠性； 設(shè)計(jì)驗(yàn)證DV； 產(chǎn)品和過程確認(rèn)； 潛在失效模式及后果分析FMEA； 控制計(jì)劃CP； PPAP文件； SPC； DOE； QC7大工具。 8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個(gè)工作步驟，但在實(shí)際應(yīng)用中卻有9個(gè)步驟： D0：征兆緊急反應(yīng)措施； 目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價(jià)格，經(jīng)費(fèi)等等，這一步是針對(duì)問題發(fā)生時(shí)候的緊急反應(yīng)。 目的：成立一個(gè)小組，小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識(shí)，有配給的時(shí)間并授予了權(quán)限，同時(shí)應(yīng)具有所要求的能解決問題和實(shí)施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)，小組必須有一個(gè)指導(dǎo)和小組長(zhǎng)。 目的：用量化的術(shù)語詳細(xì)說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨，如什么、地點(diǎn)、時(shí)間、程度、頻率等。 “什么東西出了什么問題” D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施 目的：保證在永久糾正措施實(shí)施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需要采用） D4：確定并驗(yàn)證根本原因 目的：用統(tǒng)計(jì)工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件，或環(huán)境或原因相互隔離測(cè)試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。 D5：選擇并驗(yàn)證永久糾正措施 目的：在生產(chǎn)前測(cè)試方案，并對(duì)方案進(jìn)行評(píng)審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時(shí)對(duì)其它過程不會(huì)有不良影響。 D6：實(shí)施永久糾正措施 目的：制定一個(gè)實(shí)施永久措施的計(jì)劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時(shí)應(yīng)監(jiān)督其長(zhǎng)期效果。 D7：預(yù)防再發(fā)生 目的：修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計(jì)與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。 D8：小組祝賀 目的：承認(rèn)小組的集體努力，對(duì)小組工作進(jìn)行總結(jié)并祝賀。
D1：小組成立；
D2：?jiǎn)栴}說明；
D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施；
D4：確定并驗(yàn)證根本原因；
D5：選擇和驗(yàn)證永久糾正措施；
D6：實(shí)施永久糾正措施；
D7：預(yù)防再發(fā)生；
D8：小組祝賀。
關(guān)鍵要點(diǎn)：判斷問題的類型、大小、范疇等等。關(guān)注供應(yīng)商管理和開發(fā)公眾號(hào)交流學(xué)習(xí)更多供應(yīng)商管理知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)與D3不同，D0是針對(duì)問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時(shí)應(yīng)對(duì)措施。
工具：趨勢(shì)圖、排列圖、Paynter佩恩特圖、ERA(緊急反應(yīng)措施)。
關(guān)鍵要點(diǎn)：成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識(shí)；目標(biāo)；分工；程序；小組建設(shè) 。
工具：行動(dòng)計(jì)劃、時(shí)間管理、Gantt Chart(Pilot)。
關(guān)鍵要點(diǎn)：收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題；問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié)；審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識(shí)別問題、確定范圍；細(xì)分問題，將復(fù)雜問題細(xì)分為單個(gè)問題；問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)。
工具：質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)評(píng)定，F(xiàn)MEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折線圖、直方圖、排列圖
關(guān)鍵要點(diǎn)：評(píng)價(jià)緊急響應(yīng)措施；找出和選擇最佳“臨時(shí)抑制措施”；決策；實(shí)施，并做好記錄；驗(yàn)證（DOE、PPM分析、控制圖等）。
工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA。
關(guān)鍵要點(diǎn)：評(píng)估可能原因列表中的每一個(gè)原因；原因可否使問題排除；驗(yàn)證；控制計(jì)劃。
工具：FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風(fēng)暴&關(guān)聯(lián)圖、5why法、穩(wěn)健設(shè)計(jì)。
關(guān)鍵要點(diǎn)：重新審視小組成員資格；決策，選擇最佳措施；重新評(píng)估臨時(shí)措施，如必要重新選擇；驗(yàn)證；關(guān)注供應(yīng)商管理和開發(fā)公眾號(hào)交流學(xué)習(xí)更多供應(yīng)商管理知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施；控制計(jì)劃 。
工具：FMEA、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和報(bào)告（DVP&R）、因果圖、穩(wěn)健設(shè)計(jì)、檢查表、記錄表。
關(guān)鍵要點(diǎn)：重新審視小組成員；執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時(shí)措施；利用故障的可測(cè)量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除；控制計(jì)劃、工藝文件修改 。
工具：FMEA、防錯(cuò)、SPC、PPAP。
關(guān)鍵要點(diǎn)：選擇預(yù)防措施；驗(yàn)證有效性；決策；組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定。
工具：FMEA、控制計(jì)劃CP、過程流程圖Flow-chart。
關(guān)鍵要點(diǎn)：有選擇的保留重要文檔；流覽小組工作，將心得形成文件；了解小組對(duì)解決問題的集體力量，及對(duì)解決問題作出的貢獻(xiàn)；必要的物質(zhì)、精神獎(jiǎng)勵(lì)。
