八鋼煉鐵燒結工序聚焦今年總體生產經(jīng)營目標，以實現(xiàn)極致效率、極致成本為目標，積極開展對標找差，不斷加大降低工序能耗和燒結成本攻關力度。4月份，在A265燒結機頭電除塵、環(huán)冷機密封改造完工后，燒結礦產量不斷攀升，5月以來，日產量已穩(wěn)定在8500噸左右，產能水平跨上新臺階。同時燒結利用系數(shù)最高達到1.62t/㎡·h的歷史最好水平。今年4月份，燒結礦成本達到827.7元/噸，燒結工序能耗達到37.19 kgce/t，較2022年降低1.5 kgce/t，均創(chuàng)造了歷史最好的水平。據(jù)了解，2020年至2022年，八鋼燒結礦成本已連續(xù)三年同行業(yè)排名第三，工序能耗排名同行業(yè)前四。

面對今年鋼鐵行業(yè)整體下行的不利局面，煉鐵燒結工序按照八鋼公司“極致成本、極致效益”的要求，利用A265燒結超低排放工程改造的時機，緊緊圍繞提升產能、提高燒結礦利用系數(shù)、降低工序能耗、控制煙氣氧含量等攻關目標開展改造工作。為解決燒結布料系統(tǒng)布料不均勻，利用此次年修，燒結工序對布料系統(tǒng)實施改造，提高了燒結機的布料均勻性，有效風量得到最大利用，實現(xiàn)了生產過程的穩(wěn)定，生產效率大幅提升。生產的穩(wěn)定也為余熱發(fā)電創(chuàng)造了良好條件。今年4月燒結蒸汽回收量達到125.14kg/t，較2022年提高25.76kg/t。

燒結能耗約占鋼鐵企業(yè)工序的16%，因此，如何降低燒結能耗有著重要意義，為此燒結工序技術人員在年修之際，通過技術革新強化燒結系統(tǒng)漏風治理，并引進了先進的滑道柔性密封裝置進行改造，上線使用后，燒結機漏風率降低16%左右。此外，A燒結工序對熱風余熱充分循環(huán)再利用，使低品質的煙氣經(jīng)過循環(huán)加熱提升到高品質，有效降低了噸礦燃耗，與B燒結機相比，改造后的A燒結工序噸礦燃耗降低0.2kg/t，產能提升了40%。燒結礦成品率提高了1.5%。

“按照公司極致成本，極致效率的要求，煉鐵燒結區(qū)域打破燒結產能和指標無法再提升的固有思維，大膽創(chuàng)新，不斷優(yōu)化燒結工藝，加強員工生產過程控制的穩(wěn)定，產能得到極大釋放，不斷創(chuàng)出新高，燒結的產品質量得到提升，工序能耗和成本實現(xiàn)了行業(yè)最優(yōu)?！卑虽摕掕F廠廠長助理龍涌濤說。

目前，燒結工序通過補短板，強弱項，漏風問題在得到有效控制的同時，無組織排放得到大幅降低，燒結機電耗38.58kw*h/t，較2022年降低9.63kw*h/t。下一步燒結工序將繼續(xù)以提高燒結機利用系數(shù)和燒結機設備作業(yè)率為中心提產增效，突出目標責任業(yè)績導向，激發(fā)職工信心，為八鋼全年經(jīng)營目標的實現(xiàn)做出更大貢獻。