精益生產(chǎn)可以使庫存量下降，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，減少浪費(fèi)，節(jié)約生產(chǎn)成本，增加企業(yè)利潤。同時員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)也能在實施中得到提升，最終增強(qiáng)企業(yè)的競爭力。精益生產(chǎn)實施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認(rèn)識。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標(biāo)準(zhǔn)，以次充好；更不是減薪酬，降福利。下面是精益生產(chǎn)的幾個要點(diǎn)和常見的誤區(qū)，我們一起來學(xué)習(xí)一下。
1、減少冗余，提高價值
減少冗余指簡化流程，消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運(yùn)輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。
2、流動與平衡，消除等待
在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標(biāo)是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運(yùn)行。
3、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步
“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。
4、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善
日本的持續(xù)改進(jìn)理念和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)。為了獲得最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運(yùn)營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進(jìn)項目”（KaizenEvent），即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來即可。
5、精益生產(chǎn)工作的成功要素
無論在何處實施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導(dǎo)力、規(guī)劃和概念驗證試點(diǎn)。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認(rèn)可是一條漫長的道路。
其次，精益生產(chǎn)項目需要概念設(shè)計和項目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。
最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應(yīng)在一個業(yè)務(wù)部門或地區(qū)實施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著降低風(fēng)險。
1、精益就是做幾個項目
持這種觀點(diǎn)的大有人在。在導(dǎo)入精益時，絕大部分企業(yè)最初的規(guī)劃就是做一兩個精益改善項目。這絕對是對精益的誤解?？v觀成功的精益企業(yè)，他們與傳統(tǒng)企業(yè)最大的不同其實不是看板拉動式生產(chǎn)，有按燈系統(tǒng)等，最大的區(qū)別在于企業(yè)文化不同。
實施精益生產(chǎn)有三重境界：工具，系統(tǒng)，文化。企業(yè)文化的變革才是推行精益規(guī)劃的重中之重，其中“以人為本”的理念是最重要的，沒有對員工的切實關(guān)心和尊重，精益生產(chǎn)難以在企業(yè)長久持續(xù)，即使改善項目做的很成功，也只能暫時盈利，從長久來看，精益必定是失敗的。
2、精益只是管理層的事情
很多企業(yè)實施精益往往是從培訓(xùn)開始的。老板重視的結(jié)果是各部門的經(jīng)理都來參加培訓(xùn)，經(jīng)理們的反應(yīng)是只要自己懂了就夠了。但成功的精益生產(chǎn)改善需要企業(yè)全體員工的參與。企業(yè)高層身體力行，在行為上作表率，鼓勵生產(chǎn)現(xiàn)場的一線員工將自己當(dāng)作生產(chǎn)現(xiàn)場的主人，積極實踐并且出謀劃策。全員參與是精益生產(chǎn)持續(xù)改善成功的法寶。
3、精益是神丹妙藥
有的企業(yè)對精益生產(chǎn)急功近利，希望立竿見影，恨不得一口氣吃成個胖子。事實上，精益生產(chǎn)的推行需要全面的考察，精確的評估，做出細(xì)致的方案，并且堅定有力地實施下去。一切工作都是需要時間的，指望一兩個月就能讓企業(yè)大變樣，做個簡單的6S表面功夫或許有可能，想要讓企業(yè)起死回生，煥發(fā)生機(jī)卻是不可能的。精益，是持續(xù)的過程。
4、精益工作流于形式
有這樣的管理層人員：自身對于精益生產(chǎn)的了解非常的少，因為老板感興趣，并且雷厲風(fēng)行地交代下去，而不得不拍胸脯做保證。然而在實際的精益生產(chǎn)工作中，往往流于形式，只想著做表面功夫好向老板交差。站在企業(yè)的利益角度考慮，這種“形式主義”是要不得的。
5、精益就是在生產(chǎn)線實施改善
曾有客戶邀請顧問到他們公司參觀，看看能否幫他把裝配線從直線改成U型，因為他看過別的企業(yè)通過裝配線的改造大幅度地提升了人工效率。在參觀完后，顧問的建議是：需要同時改善倉庫管理，來料質(zhì)量，生產(chǎn)計劃等才能成功的運(yùn)轉(zhuǎn)U型生產(chǎn)線。老板覺得非常驚訝，他只看到了別人精益成功的一部分而已。精益的成功需要企業(yè)中的各個部門，各個功能模塊的互相配合，同時改善。
6、精益是一次性成功的事情
很多企業(yè)在實施精益時會定一個量化的目標(biāo)，比如生產(chǎn)效率的提升或質(zhì)量的改進(jìn)，要求實施團(tuán)隊在一定期限內(nèi)實現(xiàn)。當(dāng)通過努力實現(xiàn)這個目標(biāo)后，大家都大大地舒口氣，認(rèn)為可以歇歇了。可是再過幾個月后會發(fā)現(xiàn)，之前取得成果在慢慢消失。原因很簡單，精益生產(chǎn)絕不是一次性就能取得成功的，需要企業(yè)持續(xù)改善下去，沒有最好，只有更好。
7、“自働化”=“自動化”
精益里有一個詞叫“自働化”，這里的“働”與我們平常所見的“動”多了一個人字旁。很多企業(yè)一聽到“自働化”就很自然地想到昂貴的機(jī)器或者高科技的電腦，誤以為精益生產(chǎn)的自動化需要巨大的投入，這與自己的企業(yè)相差甚遠(yuǎn)。
精益來自窮人的思維。精益中的“自働化”是指對機(jī)器異常、質(zhì)量異常、作業(yè)延誤等的實時識別。通過使用人類的智慧和機(jī)器的檢測，并立即停止手或機(jī)器本身來解決問題，以人類的智慧為第一要務(wù)，而不是僅僅依靠機(jī)器；而常見的“自動化”指的是通過機(jī)械或電氣動作控制機(jī)械而不是人為的順序操作的技術(shù)，所以兩者的區(qū)別在于是否加入了人類的智慧。
精益倡導(dǎo)全員參與，激活員工智慧。最能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的是員工，最能解決問題的是員工。用員工的智慧（小成本）解決大問題是精益推崇的方式，員工的智慧才是精益真正提倡的自働化。
8、精益的目標(biāo)就是減人
少人化是體現(xiàn)精益生產(chǎn)是否有效的直觀指標(biāo)之一。一般企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，要研究如何通過優(yōu)化人員來提高員工的工作效率，節(jié)約人力成本。所以在實行精益的企業(yè)中，經(jīng)常會用到少人化這個詞。
但實施少人化有個前提：提高整體效率和流程的平衡性。精益中的少人化真正的意義是使用合適的設(shè)備，優(yōu)化操作流程，減少不必要的動作來提高員工的工作價值，從而實現(xiàn)人員能力的提升，而不是簡單的增加或減少員工數(shù)量。如果這個流程（部門）增加一個人，可以減少下一個流程（其他部門）兩個人的工作量。這就是少人化，這才是少人化的真正意義。
因此，在實施少人化項目之前，企業(yè)一般應(yīng)遵循以下三個原則：
1.研究整體流程的平衡，從整體層面衡量人員的最優(yōu)配置；
2.減少流程中的停頓和等待，讓流程和工作快速流轉(zhuǎn)；
3.減少單個環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，提高每個工作人員的有效作業(yè)率。
