一、企業(yè)簡介

寧波鋼鐵有限公司（以下簡稱“寧鋼”）是由杭鋼集團控股的大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，公司主體廠址座落于浙江省寧波市北侖區(qū)。是一個從原料到煉鐵、煉鋼、連鑄、熱軋等工序配套齊全,裝備一流的大型現(xiàn)代化臨海鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。主要生產(chǎn)裝備為兩座6m55孔焦爐，兩臺430平方米燒結(jié)機，兩座2500立方米高爐，三座180噸轉(zhuǎn)爐，一條1780mm熱連軋生產(chǎn)線，以及配套的公用輔助設施。一期工程年產(chǎn)能為400萬噸。項目主體裝備均達到國內(nèi)先進水平，并與國際接軌。寧鋼產(chǎn)品覆蓋鋼坯產(chǎn)品、熱軋直發(fā)卷以及熱軋精整卷。當前熱卷投放的主要地區(qū)以浙江省為主，杭州和寧波是寧波鋼鐵資源的主要集散地，占寧波鋼鐵資源總量的80%左右。寧波鋼鐵產(chǎn)品已對上海、江蘇、福建和廣東等地區(qū)形成區(qū)域輻射，主要為一部分附加值相對較高的品種鋼產(chǎn)品，如冷軋深沖用鋼、汽車結(jié)構用鋼、電工鋼等。

寧鋼余能發(fā)電廠利用公司的余能、余熱資源進行發(fā)電，減少了能源損失，提高了公司資源的綜合利用率。目前電廠共有兩套發(fā)電機組，1#機組為全燃煤氣-汽輪發(fā)電機組，裝機容量135MW，配置有杭州鍋爐廠生產(chǎn)400t/h超高壓煤氣鍋爐、南京汽輪機廠生產(chǎn)的超高壓中間再熱單軸雙缸雙排汽凝汽式150MW汽輪發(fā)電機組。3#機組為燒結(jié)余熱回收汽輪發(fā)電機組，裝機容量15MW，配置有15MW雙壓、單缸、單軸、沖動凝汽式汽輪機機組及雙壓雙通道、立式、自然循環(huán)余熱鍋爐。此外，電廠管轄的二號燒結(jié)環(huán)冷余熱回收鍋爐（4#爐）、兩臺燒結(jié)大煙道余熱回收鍋爐（5#、6#爐）、三臺熱軋煙氣余熱回收鍋爐、兩臺石灰煙氣余熱回收鍋爐產(chǎn)生的蒸汽，以及公司富余低壓蒸汽均并入3#機組進行發(fā)電。

二、成果簡介

自2016年起，寧鋼余能發(fā)電廠逐步推進智慧電廠建設，提高設備可靠性與自動化水平，將人工智能和大數(shù)據(jù)持續(xù)擴大至生產(chǎn)各個層面。先后完成了3#機組自動發(fā)電技術、1#鍋爐自動燃燒優(yōu)化、無線測溫測振、設備檢修質(zhì)量智能管控、1#機組TDM旋轉(zhuǎn)機械振動監(jiān)測及故障診斷、無線傳輸技術、視頻監(jiān)控、智能安防等系統(tǒng)改造。智慧發(fā)電集控中心項目于2021年底建設投產(chǎn)。項目采用先進的數(shù)據(jù)融合及品牌融合技術，構建一體化平臺，打通品牌壁壘實現(xiàn)控制系統(tǒng)及信息監(jiān)視平臺由原有的多品牌混雜、國產(chǎn)進口兼有向品牌兼容及逐步國產(chǎn)化過度，通過對控制系統(tǒng)的改造，實現(xiàn)統(tǒng)一主流品牌減輕維護人員工作強度，降低備件儲備，有利于減低通訊接口方便數(shù)據(jù)傳輸和采集的目標?；跇嫿ㄖ腔酃芸仄脚_的基礎上，將現(xiàn)場就地的控制室功能集中融合在新的智慧發(fā)電集控中心中，實現(xiàn)了1#機組，3#機組，456#鍋爐，化學水處理站，電氣后臺ECMS等多個控制室集中監(jiān)控，取消了現(xiàn)場控制的值守方式，實現(xiàn)了現(xiàn)場控制室無人值守。同時新建設的集控中心管控平臺預留了公司其他區(qū)域發(fā)電機組的數(shù)據(jù)接入接口（例如TRT、CDQ、熱力鼓風機站等，最遠距離達10多公里），利用管控平臺先進的融合技術，為今后5G技術應用，實現(xiàn)超遠距離控制創(chuàng)造了條件，遠程集控管理的創(chuàng)新模式已經(jīng)凸顯。

智慧發(fā)電集控中心的投運，標志著寧鋼智慧電廠建設已初見規(guī)模，已實現(xiàn)煤氣發(fā)電、余熱蒸汽回收、發(fā)電的集約化利用和一體化管理，發(fā)電系統(tǒng)主輔運行生產(chǎn)全流程全過程集中監(jiān)控，在不同層面上進行串聯(lián)打通、信息耦合，不僅提升了大發(fā)電系統(tǒng)的可靠性，安全性、智慧性，而且進一步提高了勞動生產(chǎn)率，降低了現(xiàn)場作業(yè)風險，大大改善了工作環(huán)境，同時該項目也是探索“無人值班、少人值守”的遠程集控管理模式，并結(jié)合區(qū)域特點實施的一項創(chuàng)新工程。

三、項目背景

智慧電廠是在數(shù)字化和信息化的基礎上，將先進的傳感測量、信息通信、自動控制、人工智能、云計算、大數(shù)據(jù)、三維可視化等信息技術和發(fā)電生產(chǎn)過程的工業(yè)化技術、電廠管理技術相結(jié)合，并與電廠的基礎設施高度集成，提升本質(zhì)安全水平和防范風險能力，以達到更規(guī)范的運營管理、更高的設備可靠度、更優(yōu)的運行與出力、更低的能耗與排放、更強的電力市場適應性以及更低的企業(yè)運營成本，從而實現(xiàn)具有智能、安全、經(jīng)濟、環(huán)保等特征的新型現(xiàn)代化發(fā)電企業(yè)。

寧鋼余能發(fā)電廠由于發(fā)電機組和配套設施在不同時間相繼投運，控制室隨項目在不同時間段分別投用，造成各區(qū)域的生產(chǎn)控制室較多且分散，信息分散。1#機組區(qū)域需要運行人員常駐的控制室共2個，分別為：1#機組集控室、化水控制室；3#機組常駐控制室2個，分別為：3#鍋爐集控室、3#汽輪機集控室；456鍋爐常駐集控室1個。由于在余能發(fā)電廠范圍內(nèi)，各個生產(chǎn)控制室地理位置分散，同時，由于電力生產(chǎn)的連續(xù)性，對各個控制室內(nèi)的監(jiān)控、操作人員有最低人數(shù)的剛性需求，因此，在日常電力生產(chǎn)組織中，主要存在如下四個不利情況：

1、負荷波動大：

由于電力生產(chǎn)實時性的特點，設備運行期間要求對工藝過程常監(jiān)控。監(jiān)控負荷隨生產(chǎn)過程燃料量變化波動。

對于1#機組，監(jiān)控負荷主要取決燃料的變化，頻繁的增減燃料投入量，監(jiān)控負荷波動大的情況更加嚴重。

監(jiān)控負荷波動大意味著監(jiān)盤人員工作效率有進一步提高的空間。

2、控制室安全環(huán)境不利：

1#機組區(qū)域，按傳統(tǒng)設計習慣，控制室與發(fā)電機-汽輪機同一平臺布置，該區(qū)域布設多段高溫及超高溫、高壓蒸汽管道，一旦發(fā)生蒸汽管道泄漏，對于控制室內(nèi)監(jiān)控人員的人身安全都有非常大的風險。

國內(nèi)其它機組曾發(fā)生過控制室旁的蒸汽管道開裂，導致控制室內(nèi)人員傷亡的安全事件。另外，各控制室位于鍋爐旁，距離煤氣管道也很近，一旦鍋爐或者煤氣管道發(fā)生泄漏安全事故，對于控制室內(nèi)的人員也造成重大安全威脅。

3、信息溝通不暢：

在發(fā)電生產(chǎn)運行中，各個分散控制室之間，平時都存在生產(chǎn)上的聯(lián)系與協(xié)調(diào)。尤其是作為調(diào)度樞紐中心的值長，在日常生產(chǎn)調(diào)度中，更是需要向各個區(qū)域的當班班組發(fā)布各種調(diào)度指令，并根據(jù)反饋做出生產(chǎn)上的相應調(diào)整。由于各個控制室地理位置分散獨立，因此日常生產(chǎn)聯(lián)系都是通過電話進行傳遞。日常聯(lián)絡主要靠電話傳遞指令及有關信息。值長與班組之間，也是通過電話傳遞指令。在電話傳遞生產(chǎn)指令或安全要求時，溝通的效果與效率不如當面溝通傳遞準確、高效。

四、主要做法

利用電廠辦公樓4樓作為智慧發(fā)電集控中心改造區(qū)，通過重新設計功能，將1#、3#號發(fā)電機組、化水、4、5、6鍋爐系統(tǒng)數(shù)據(jù)統(tǒng)一接入平臺，打造了一個具備遠程生產(chǎn)操作、集中監(jiān)控、設備狀態(tài)監(jiān)測、視頻監(jiān)控、生產(chǎn)運營管理等多功能的綜合性集中監(jiān)控智慧發(fā)電集控中心，將整個化水制水、1#機組調(diào)節(jié)、各余熱鍋爐生產(chǎn)控制、低壓蒸汽管網(wǎng)控制、3#機組發(fā)電調(diào)節(jié)、低壓補汽調(diào)節(jié)閥等集于一體，達到各信息間的融合，形成具體區(qū)域性的鋼廠余能、余熱回收、余能余熱利用發(fā)電的智慧集控中心，進一步探索余能余熱回收領域管控新業(yè)態(tài)，提高機組的智能化、安全性和可靠性，進一步提升余能余熱回收水平，降低碳排放。

（一）3#機組自動發(fā)電技術開發(fā)運用

從16年開始，電廠在公司低壓蒸汽管網(wǎng)中創(chuàng)新采用了模擬量無線傳輸技術，經(jīng)過了4年的不斷優(yōu)化，改進采用多發(fā)一收的傳輸設備，實現(xiàn)了區(qū)域型的無線傳輸網(wǎng)絡。形成了已3#機為中心，測點遍布焦化廠、CDQ機組、石灰鍋爐南側(cè)、煉鋼轉(zhuǎn)爐區(qū)域、外送臨港熱力管道，實時監(jiān)測整個低壓蒸汽管網(wǎng)狀態(tài)。

采用調(diào)節(jié)閥無線控制技術，對低壓管網(wǎng)采用分段監(jiān)測、分度使用、分段控制，在控制系統(tǒng)邏輯中，加入PID控制與斜率控制相結(jié)合，由低壓蒸汽的源頭煉鋼分氣缸壓力、低壓蒸汽末端海堤測壓力為主控對象，以石灰側(cè)調(diào)節(jié)閥、海堤側(cè)調(diào)節(jié)閥，分氣缸出口調(diào)節(jié)閥為控制手段， 以解列保護、分汽缸超壓保護、低壓汽包超壓保護、跳閘保護為安全措施，結(jié)合凝結(jié)水自動控制、保安蒸汽自動控制、分汽缸壓力控制，形成了完善的3#機自動發(fā)電控制邏輯。

公司低壓蒸汽管網(wǎng)共計10余公里， 經(jīng)過多年、多部分的協(xié)同配合，團隊的持續(xù)公關改造，優(yōu)化，測點已經(jīng)全管網(wǎng)涵蓋。使得3#機低壓管網(wǎng)蒸汽時均補汽量在70t/h以上，發(fā)電負荷均值在13MW以上。目前全廠區(qū)域內(nèi)已經(jīng)實現(xiàn)了低壓蒸汽的無感化自動調(diào)節(jié)，確保了蒸汽外供的穩(wěn)定、低壓蒸汽的不放散。

（二）鍋爐燃燒自動系統(tǒng)開發(fā)攻關

寧鋼電廠1#機組裝機容量135MW，2011年投產(chǎn)。鍋爐為400t/h 超高壓、單鍋筒自然循環(huán)、一次中間再熱、燃燒器前后墻布置、平衡通風、π型半露天布置的全燃氣（焦爐煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣）鍋爐 ，為國內(nèi)第一座投運的全燒煤氣超高溫、超高壓機組。

1#鍋爐燃燒自動采用了模型控制與PID控制相結(jié)合的方式，對設備薄弱環(huán)節(jié)進行了改進，新增氧量測點2個，風量測點2個，風門擋板執(zhí)行機構更換等，控制系統(tǒng)系統(tǒng)采用大量優(yōu)選、延遲、比較、F（x）、高級算法神經(jīng)元網(wǎng)絡控制、串級PID控制等。

該燃燒自動的核心技術為以富裕煤氣為主控，以層操方式，結(jié)合空燃比控制，煤--風閥協(xié)同，偏至調(diào)整等措施，一整套的燃燒自動優(yōu)化經(jīng)驗，成為了國內(nèi)屈指可數(shù)的以煤氣量為控制對象的燃燒自動，達到國內(nèi)領先水平。自動投運后由手動控制加減煤氣每項耗時5到10分鐘，到現(xiàn)在的鼠標操作所有系統(tǒng)自動配合調(diào)節(jié)，運行人員只需點擊加減煤氣按鈕，即可完成機組負荷的全部調(diào)節(jié)任務，整個過程只需1個人1秒鐘，真正做到“一鍵調(diào)節(jié)”，實現(xiàn)智能化生產(chǎn)，通過無線傳輸?shù)拿簹夤裎恍盘?，讓煤氣調(diào)節(jié)可控、可觀測，更智能。機組所有系統(tǒng)可以在55MW至147MW負荷范圍內(nèi)持續(xù)穩(wěn)定運行，氧量控制波動范圍從最初的1.0%至3.0%穩(wěn)定在1.4%±0.2%之間，煤氣量控制精度達到±2000m3/h。

（三）無線測溫技術運用

將10kV送風機、引風機、給水泵、凝結(jié)水泵、閉式水泵、循環(huán)水泵高壓開關柜饋出電纜接頭處和廠用變壓器低壓母排側(cè)安裝A-09-1型無線測溫傳感器，在10kV配電室內(nèi)安裝一塊A-09-240型接收儀。后臺系統(tǒng)采用與DCS數(shù)據(jù)集成得方式實現(xiàn)。

通過加裝的無線測溫傳感器將現(xiàn)場溫度數(shù)據(jù)采集到接收儀，再使用MODBUS協(xié)議經(jīng)485串口通訊至電廠OVATIONDCS系統(tǒng)的LC卡處。完成通訊后，將采集的溫度信號放置在余能發(fā)電廠10kV系統(tǒng)中并可與系統(tǒng)中電流，工藝參數(shù)等進行交叉歷史查詢，亦可在程序中設置溫升速率及閾值等保護預警功能。未來可根據(jù)電氣設備異常時的溫度特點，引入模型化或智能化算法進行更有效的設備管理。

通過加裝無線測溫系統(tǒng)，使電氣維護的管理水平上了一個臺階。建立了針對開關柜和變壓器的智能在線監(jiān)測系統(tǒng)，使得以前需要人工重點巡檢的部位變成由工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的測溫傳感器實現(xiàn)自動化的智能監(jiān)測。還建立了針對開關柜和變壓器電纜接頭的數(shù)字化管理檔案，提高了裝置的運行穩(wěn)定性，形成了電氣系統(tǒng)的開關柜母線溫度、電機溫度振動的無線監(jiān)測網(wǎng)絡，通過系統(tǒng)間通訊，將無線測溫測振系統(tǒng)與現(xiàn)有DCS、SIS系統(tǒng)進行融合，實現(xiàn)了多平臺測量，同平臺監(jiān)視的目的。

（四）設備檢修質(zhì)量智能管控系統(tǒng)

智能管控系統(tǒng)由前端智能檢測工具和后臺智能管控系統(tǒng)兩部分組成。前段智能檢測工具，將現(xiàn)場的原始數(shù)據(jù)真實、實時的通過無線網(wǎng)絡傳輸?shù)较到y(tǒng)平臺進行處理并將全過程進行記錄，有利于追溯和分析。

后臺智能管控系統(tǒng)由數(shù)據(jù)庫服務器、應用服務器、系統(tǒng)管理計算機、業(yè)務操作計算機、領導查詢計算機、PDA、手機/PAD等移動終端組成。該系統(tǒng)可以多個工作面同時進行運算操作，具有知識庫、文件包及施工方案編審批、設備配件及供貨計劃、計劃查詢及過程提示，電腦端及用戶app查詢確認、打印結(jié)果報告、工藝流程模版等功能。檢修平臺的上線使檢修人員嚴格按照文件包的檢修過程進行檢修，并記錄其中的檢修數(shù)據(jù)，包括視頻和圖像數(shù)據(jù)，做到檢修過程可追溯性。

在電力生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)部使用，可以為企業(yè)提供一個檢修項目的計劃制定、進度跟蹤監(jiān)控、質(zhì)量控制、以及項目相關資源管理的軟件平臺，實現(xiàn)工作的協(xié)同化、提高工作效率，通過對檢修形成的大數(shù)據(jù)進行分析與共享，便于統(tǒng)計、分析和檢索，從而提高企業(yè)管理水平。

（五）數(shù)據(jù)融合和品牌融合技術的應用

余能發(fā)電廠各控制室DCS控制系統(tǒng)及信息監(jiān)視平臺的品牌及特點參差不齊，為后續(xù)的升級改造及備件管理造成了極大的困難。項目采用先進的數(shù)據(jù)融合及品牌融合技術，構建一體化平臺，打通品牌壁壘實現(xiàn)控制系統(tǒng)及信息監(jiān)視平臺由原有的多品牌混雜、國產(chǎn)進口兼有向品牌兼容及逐步國產(chǎn)化過度，通過對控制系統(tǒng)的改造，實現(xiàn)統(tǒng)一主流品牌減輕維護人員工作強度，降低備件儲備，有利于減低通訊接口方便數(shù)據(jù)傳輸和采集的目標。基于構建智慧管控平臺的基礎上，將現(xiàn)場就地的控制室功能集中融合在新的智慧集控中心中，實現(xiàn)了多個控制室集中監(jiān)控，取消了現(xiàn)場控制的值守方式，實現(xiàn)了現(xiàn)場控制室無人值守。通過控制站的分布式布局，將大屏控制器、激光大屏終端、電腦主機等布置在機房，通過網(wǎng)絡將顯示器及鍵鼠操作延伸至操作臺，在不影響操作的基礎上，實現(xiàn)了操作站的靜音控制。

完善緊急操作布局。項目設計了完善的緊急操作按鈕，獨立設計了投切開關、串并聯(lián)繼電器、電源監(jiān)視報警燈功能，在運行之余能可靠監(jiān)視各繼電器的狀態(tài)，確保緊急操作的不拒動，不誤動。同時新建設的集控中心管控平臺預留了公司其他區(qū)域發(fā)電機組的數(shù)據(jù)接入接口（例如TRT發(fā)電、CDQ發(fā)電、熱力鼓風機站等），利用管控平臺先進的融合技術，將鋼廠大型旋轉(zhuǎn)設備進行集中監(jiān)控。為今后5G技術應用，實現(xiàn)超遠距離控制創(chuàng)造了條件，遠程集控管理的創(chuàng)新模式已經(jīng)凸顯。

為了建設更加智能的智慧發(fā)電集控中心，目前幾個項目已實施完成，即將投入運行。

1）升級現(xiàn)有SIS系統(tǒng)，實現(xiàn)廠級機組的性能計算，可編輯的小指標參數(shù)，電子日報功能，實現(xiàn)電子工作票、電子操作票、電子異動管理、電子缺陷處理、手機APP功能、設備電子臺賬、智能設備、智能運行、智能環(huán)保等功能，讓機組從智能L1端從智能L2端，L3端的延伸。

2）發(fā)電設備在線檢測和智能診斷系統(tǒng)，基于關鍵設備狀態(tài)、工藝、生產(chǎn)、質(zhì)量、備件等數(shù)據(jù)進行大數(shù)據(jù)綜合分析，形成從單臺設備到產(chǎn)線群的設備狀態(tài)綜合檢測診斷能力，減少設備故障損失，形成電廠的振動診斷中心。

3）自主集成視頻監(jiān)控、聲音傳感器，二維地圖等，實現(xiàn)在現(xiàn)有設備數(shù)據(jù)測量的基礎上，向機組視頻監(jiān)控，聲音檢測的綜合應用，并利用DCS、視頻綜合管理平臺，實現(xiàn)對設備的異音檢測報警、視頻全覆蓋等，實現(xiàn)運行人員的遠程對設備的可看，可聽，可控制；整合電廠區(qū)域范圍內(nèi)的電子地圖，通過管理平臺及現(xiàn)場全域安裝的智能監(jiān)控攝像機，在監(jiān)控設備之余，實現(xiàn)了人員的軌跡監(jiān)測，設備禁區(qū)管理，跑冒滴漏巡測，火災隱患監(jiān)測等，實現(xiàn)了與各控制系統(tǒng)的優(yōu)勢互補。

4）1#鍋爐爐膛火焰智能監(jiān)測分析及燃燒輔助控制系統(tǒng)的開發(fā)利用，通過爐膛火焰智能監(jiān)測分析及燃燒輔助控制系統(tǒng)，可有效的與現(xiàn)有DCS系統(tǒng)與視頻監(jiān)控系統(tǒng)結(jié)合，通過多光譜成像測溫儀和窯爐燃燒溫度場紅外監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)對爐膛火焰的火焰長度、火焰溫度，爐膛溫度場分度，爐膛壁溫度等實現(xiàn)數(shù)字化測量、結(jié)合AI視頻分析軟件，形成ROI區(qū)域溫度分度圖、爐膛等溫線、溫度直方圖、三維溫度分布立體圖等，再通過輸出的4~20mA信號，有效的與DCS結(jié)合，實現(xiàn)爐膛的精細化燃燒控制。

通過多平臺的互聯(lián)互通，信息融合技術和數(shù)據(jù)融合技術的應用，實現(xiàn)了多產(chǎn)線，多機組間數(shù)據(jù)共享，實現(xiàn)了精準、柔性、高效、環(huán)保的生產(chǎn)。智慧集控中心建設最終將不斷趨于完善，更加有利于提升生產(chǎn)效率，提升管控系統(tǒng)的可靠性和兼容性，逐步打破國外控制品牌的壟斷局面。

五、效果

智慧發(fā)電集控中心的投運，標志著寧鋼余能發(fā)電廠已實現(xiàn)煤氣發(fā)電、余熱蒸汽回收、發(fā)電的集約化利用和一體化管理，發(fā)電系統(tǒng)主輔運行生產(chǎn)全流程全過程集中監(jiān)控，在不同層面上進行串聯(lián)打通、信息耦合，不僅提升了大發(fā)電系統(tǒng)的可靠性，安全性、智慧性，而且進一步提高了勞動生產(chǎn)率，降低了現(xiàn)場作業(yè)風險，大大改善了工作環(huán)境。

1、提高區(qū)域勞動生產(chǎn)效率，通過集中監(jiān)控，重新規(guī)劃監(jiān)盤與巡檢人員配置，培訓運行監(jiān)盤人員具備1#機、化水、3#機等不同的生產(chǎn)區(qū)域及專業(yè)技能的監(jiān)盤操作能力，實現(xiàn)勞動效率提升，規(guī)劃通過跨專業(yè)學習及上崗實踐等措施，培養(yǎng)全能值班員，四個翻班班組合計每班減少2人，緩解運行人員現(xiàn)員緊張的現(xiàn)狀。

2、提高機組區(qū)域集中監(jiān)控水平，減少信息溝通障礙，通過協(xié)同增強進一步優(yōu)化機組廠用電率。

3、提高發(fā)電智能監(jiān)控運行水平，提高發(fā)電過程異常處置響應速度，提高發(fā)電過程安全管控水平。

4、為實現(xiàn)發(fā)電生產(chǎn)全流程、全過程的集中監(jiān)控及調(diào)度，以及多區(qū)域發(fā)電機組運行技術支持做準備。

5、通過新智慧操控中心功能設計，布置辦公室區(qū)、集控區(qū)，自動化機房區(qū)，強調(diào)“創(chuàng)造有趣有意義的人居空間”的設計思想，處理好人與建筑、人與空間環(huán)境、人與人之間的關系。堅持實用、經(jīng)濟、美觀的原則，同時采用新材料、新設備、新技術，實現(xiàn)改善辦公環(huán)境，提升企業(yè)形象。

從2016年智慧電廠開始建設以來，通過智慧電廠建設小組成員的不斷努力，每年的技改和科研項目得以逐步投入實施。通過對系統(tǒng)不斷的優(yōu)化，目前已實現(xiàn)公司廠區(qū)域蒸汽的生產(chǎn)和消耗的自動平衡，解決了轉(zhuǎn)爐區(qū)域OG蒸汽的放散，實現(xiàn)了低壓管網(wǎng)控制從人工干預到智能無感化調(diào)節(jié)的跨越；保證了鋼廠其它余熱蒸汽的回收，實現(xiàn)了良好的經(jīng)濟效益。截至2022年10月底，通過實施該成果，累計增發(fā)電量以及崗位精簡所產(chǎn)生效益共計1471.2萬元。