一直以來，東方潤安集團煉鐵廠保持穩(wěn)定順行態(tài)勢，全力推進“調結構、增效益、降成本”工作，并在穩(wěn)定的基礎上尋求“精益”管理新突破。廠部將逐步導入精益理念，落實整頓現(xiàn)場、優(yōu)化流程、消除浪費、壓減成本等措施，不等不靠、有序開展，以長效機制為保障，推進精益生產持續(xù)深入落實，形成催生內生動力的激勵機制、推進目標實現(xiàn)的保障機制、促進項目持續(xù)推進的骨干隊伍培養(yǎng)機制、堅持不懈和持續(xù)改善的文化機制。

對外細化生產協(xié)調工作,從高爐用原燃料檢查到鐵水消化情況再到水渣運輸平衡等每個環(huán)節(jié)都嚴格把關。煉鐵廠生產調度從原燃料的入庫、生產過程的管控和燒結礦倉儲轉運等多方面入手，致力于工序過程的管控。

每批次進廠原料，當班調度都第一時間到現(xiàn)場了解粒級、水份等狀況，及時反饋到高爐進行及時量化調劑。在燒結新建的燒結礦儲存?zhèn)}投運后，煉鐵廠生產條線與燒結廠調度隨時保持溝通，動態(tài)掌握倉內燒結礦的成分和數量，在燒結礦原料結構發(fā)生變化、成份差異大的情況下，做到了空倉置換，雙方調度共同到場確認，儲存?zhèn)}進礦實施跟蹤兩臺燒結機同步，確保混礦的均勻性，為高爐入爐礦的成份穩(wěn)定提供有力保障。

對內嚴格推行精細化管理，理清制約生產的環(huán)節(jié)，步步為營、扎實推進重點工作。在高爐使用非主流礦期間，克服入爐品位下降的影響，通過爐前鐵口維護精細化管理，精準把控爐前鐵口深度、出鐵時間和鐵量差三大指標。要求炮泥廠家委派技術人員配合，蹲點現(xiàn)場進行技術指導，爐內爐外相互配合，爐料結構調整順利，為高爐穩(wěn)產降耗奠定了堅實基礎。

下一步，煉鐵廠將逐步推行精益生產系統(tǒng)化。建立拉動式生產機制，加強生產周期管理，建立設備維修管理及異?？焖俜磻獧C制，以穩(wěn)定生產需求為拉動，推進生產運行改善。堅持問題導向，追求不斷改進，從現(xiàn)場管理、設備管理、原料管理、生產組織、過程控制、生產保障、班組建設等要素進行分析，找出生產管理存在的問題和薄弱點，努力做好改善。

堅持成本領先，消除一切浪費，追求“零庫存、零浪費、低成本”，以最低成本、最高效率，滿足生產需求。關注生產過程，推進管理提升，提升生產智能化水平，努力提高生產效率；推行生產均衡化，努力實現(xiàn)零浪費，以降成本、增效益為重點，推進生產現(xiàn)場改善，以生產數據為突破口，推進生產過程改善，以系統(tǒng)管理為依托，推進精益生產工作有效落實，實現(xiàn)精益生產管理目標。