鑄軋帶材局部未受軋制變形，具有自由結晶表面的區(qū)域（不完全結晶）稱為熱帶。缺陷嚴重時會穿逶板面，形成孔洞、熱帶形狀不規(guī)測，有不同程度的凹陷。凹陷表面不平整，往往伴隨有裂痕出現(xiàn)，有時有偏析浮出物。熱帶產生原因有：鑄軋溫度太高，速度太快，冷卻強度不夠等原因致使帶材料出軋時尚未完全凝固，或者前箱液面太低，供料嘴嚴重堵塞等原因導致熔體供給不足，熔體不能與輥面充分接觸，因而未受軋制變形，保留鑄態(tài)組織。

鑄軋時，局部或整個帶坯寬度上的粘著層在離開軋輥中心連線后不能與軋輥分離，而由卷取張力強行分離，使帶坯出現(xiàn)表面粗糙，翹曲不平或橫紋的現(xiàn)象及其所造成的帶坯缺陷稱為粘輥。熔體溫度偏高、鑄軋速度快、冷卻強度低、輥面溫度不均、表面粗糙度不合適、清輥器或潤滑劑欠佳、卷取張力小、新輥表面油未擦干凈或新輥未烘烤使磨削表面直接與鋁接觸，形成鋁－鋼摩擦等易發(fā)生粘輥。

帶材被卷取時層之間發(fā)生局部粘連的現(xiàn)象叫粘板，強行張開后粘連區(qū)呈現(xiàn)片狀，條狀或點狀傷痕，發(fā)生相連的接觸表面對應點上的傷痕相互吻合。其產生原因：鑄軋速度快或卷取張力過大。

鑄軋帶坯表面沿軋制方向出現(xiàn)的有一定深度的筆直溝縫稱之為通條劃溝。通條劃溝深淺不一，深者可達2mm，長度達數(shù)米，甚至可縱貫帶坯全長。其兩側無凹凸偶合特征，溝深較穩(wěn)定。通條劃溝缺陷是由于掛在供料嘴上的氧化皮的隔離作用，使該處凝固后形成一道溝，隨后經軋制變形，兩側金屬向中間靠攏，但未能焊合，形成一道筆直的縱向縫隙。

鑄軋帶坯內形成的縱向連續(xù)或斷續(xù)延伸的空洞缺陷稱為氣道。習慣上低倍試片肉眼可見的空洞稱為氣道，借助放大鏡才能發(fā)現(xiàn)的稱為微孔。氣道附近晶位發(fā)生歪扭，表面多顯現(xiàn)白道，嚴重時可延續(xù)帶坯全長，常伴有通條橫裂紋和麥穗晶帶。氣道分橫向位置固定的氣道和游動性氣道。鑄軋時，相距較近的兩游動氣道會相互“吸引”，逐漸靠攏直至匯合，匯合處形成氣三角。熔體含氣量過多，供料系統(tǒng)干燥不徹底，供料嘴結渣等原因皆易產生氣道。

鑄軋帶坯浸蝕后，全部或部分寬度的表面上呈現(xiàn)粗大的縱向帶狀花紋，橫截面表層為排列緊密的片狀胞晶，由表層到里層，胞晶的片逐漸變厚，表面層約為1.01.5mm厚，表層往里為羽毛狀晶，到中心為等軸晶，有時等軸晶不存在或很薄的一層，具有這種特征的晶粒組織為五級大晶粒。五級大晶粒具有很強的各向異性，隨后加工時難于變形，冷軋后出現(xiàn)白條缺陷，再結晶退火后產生粗大晶粒。熔體過熱、結晶前沿溫度梯度過大、熔體在爐中停留時間過長以及變質失效等都是產生五級大晶粒的主要原因。

鑄軋過程中，軋輥表面龜裂或蝕坑，以及鑄軋輥，導輥，夾送輥等輥面機械損傷或粘鋁刻印在帶坯表面形成的網(wǎng)格狀、點狀、毛刺狀、片狀、條狀、線狀的凸起或凹下痕跡統(tǒng)稱輥痕。輥痕是周期性出現(xiàn)的。鑄軋輥輥面規(guī)裂和蝕坑是由于使用時間長，承受交變熱應力、機械應力以及輥面與高溫熔體發(fā)生一系列物理化學作用引起的。

鑄軋帶坯邊部周期性破裂稱為裂邊。耳子倒角不合適，耳部掛渣，鑄軋區(qū)長，變形量大，液穴深，熔體流動性差等均促使裂邊出現(xiàn)。

鑄軋帶坯一側或兩側邊部收縮，帶坯變窄，稱為縮邊。前箱液面低，溫度低，液流分配不合理或耳部結渣易產生縮邊。

鑄軋時，嘴輥間隙處包覆鋁液的氧化膜周期振蕩并發(fā)生破裂，使帶坯表面的凝固速度周期變化，枝晶間距周期變化，從而使表面顯現(xiàn)橫向細紋。供料嘴與軋輥間隙過大，前箱液面過高、波動，機架、供料系統(tǒng)振動，特別是產生共振時易出現(xiàn)這種缺陷。

由于金屬和鑄軋輥涂層之間發(fā)生物理化學反應而引起的帶坯表面缺陷稱為表面污染。產生原因主要是由于潤滑劑噴涂過多、噴涂不均或潤滑劑質量不佳，供料嘴表面不干凈，鑄軋輥表面溫度過高。

鑄軋帶卷卷取時層與層之間無規(guī)律的串動稱為串層或錯層。產生串層主要是由于鑄軋時發(fā)生粘輥，使帶坯受力不平衡，中心線左右波動，造成帶卷端面不整。

帶卷卷取時呈規(guī)律性的向一面偏移稱為塔形。塔形產生的原因有：卷取機咬入板頭的位置偏移，供料嘴中心線與生產中心線偏移，鑄軋板兩邊壓下量相差太大等。